Результаты опробования абразивных рабочих органов при шелушении зерна

Испытания рабочих органов для шелушения зерна проводили на разработанном устройстве которое было описано в главе 3.4.1. и изображено на рис 3.1. Испытания проводились в цехе ООО «Старт», расположенном в Ленинградской области. Рабочие органы изготавливали с помощью метода гальваностегии где использовалось зерно электрокорупд белый 24А25. Установка была изготовлена в соответствии с ГОСТ 26582-85 и ГОСТ 12.2.092-94.

В результате обработки зерна на испытываемой шелушильной машине было получено два продукта: ядро и лузга. Однако обычно получается смесь, состоящая из пяти продуктов: ядра нсшслушсных зерен, дробленки, мучки и лузги. На технологическую эффективность процесса шелушения влияет ряд факторов: вид перерабатываемой культуры, структурно-механические свойства зерна, его выравненность, крупность, выполненность, влажность, содержание ядра в исходной зерновой смеси, идущей на шелушение, конструктивные особенности и режим работы шелушильной машины и другие.

Результаты исследований режимов шелушения зерна на крупяном заводе приведены в таблице 4.4.

Показатели процесса шелушения различных культур.

Выход, %

Культура

Шелушеных зерен, не менее

Дробленого зерна,

не более

Просо

99.7

-

Гречиха

I фракция.

40

2,5

И

45

2,5

III

40

2,5

IV

35

2,5

V

25

3,5

VI

20

35

Рис

85—90

3,0

Овес:

крупная фракция

90-96

3-4

мелкая

80—85

3-4

Ячмень

Нешелушеных

3,5

не более 5

Пшеница

98.7

15

Технологическая эффективность работы шелушильной машины определяли двумя коэффициентами: шелушения и цельности ядра.

Коэффициент шелушения определяли снижением содержания нешелушеных зерен в перерабатываемом продукте.

Для расчета коэффициента шелушения (Ешел %) использовали формулу :

Ешел= 100 = 100^1-^-1, (4.9)

где Н], и Н2 - количество нешелушеных зерен до и после шелушения, %. Коэффициент цельности ядра отражает качественную сторону процесса и указывает, с какой точностью проведено шелушение, т. е, сколько целого ядра по от ношению к суммарному количеству продуктов получено на данной системе шелушения или в результате всего процесса.

Коэффициент цельности ядра (Ец.я. %) рассчитывают по формуле

Ец.я.=-------=-------------------,(4.10)

K + d + M (K2-K) + (d2l-d) + (m2l-m})

где К- выход целого ядра, извлеченного на данной системе (К= K2-Ki)%; К2 -количество целого ядра после шелушильной машины, %; К |-количество целого ядра до шелушильной машины, % d—выход дробленого ядра (d=d2dj,%; d2- количество дробленого ядра после шелушения, % dj — количество дробленого ядра до шелушения, %; т— выход мучки (т=т2—т/)% т2-количество мучки до шелушения,%; гп/—количество мучки после шелушения, %

Технологический эффект процесса шелушения можно выразить общим коэффициентом (шел %), учитывающим количественную и качественную стороны по формуле

7„,с, = - Ец.я. (4.11)

Статистический анализ производственной деятельности крупяных заводов позволил определить средние значения коэффициентов технологической эффективности процесса шелушения (табл.4.5.).

Технологическая эффективность шелушения зерна крупяных культур.

Культура

Оборудование

Коэффициент

Шелушения, %

Цельность ядра, %

Технологической эффективности, %

Просо

Вальцедековый станок

84,5

0,98

83,7

Гречиха

То же

53,5

0.95

50.2

Овес

Обоечная машина с абразивным цилиндром

88,7

0,85

79.1

Просо

Экспериментальная машина

94,5

1,08

93,8

Гречиха

То же

63,5

1.05

60,2

Овес

То же

98,7

0,95

89.2

Для контроля работы шелушильных машин отбирали пробы продукта до и после машины.

Из каждой пробы выделяли навеску массой 100 г, в которой определяли количество целого ядра, нешелушеных зерен дробленого ядра и мучки в процентах. На основании полученных данных по формулам (4.9-4.11) вычисляли коэффициенты шелушения, цельности ядра и технологической эффективности. Проведенные испытания показали результаты приведенные в таблице.

Таблица 4.6

Выход крупы высшего и первого сортов при шелушении на экспериментальном устройстве, %

Сорт крупы

Рис

Овес

Эксперим.

Штатные

Эксперим.

Штатные

Высший Первый

  • 10
  • 44
  • 5
  • 45
  • 21
  • 32
  • 15
  • 30

Всего:

54

50

53

45

Таким образом, предложенное техническое решение обеспечивает повышение универсальности устройства за счет использования для различных фракций зерна. Снижение отходов обеспечивается автоматическим удалением из зоны истирания оболочки более мелких очищенных фракций и сохранения их для дальнейшей переработки более крупных.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ   След >