Основные элементы режущих инструментов

Любой режущий инструмент (кроме абразивного) имеет клинообразный элемент, называемый лезвием. Лезвие инструмента состоит из передней /, задней 2 поверхностей и режущей кромки 3, которая образуется пересечением этих поверхностей. В качестве примера на рис. 5.1 показаны элементы лезвия для проходного - а и отрезного - б резцов, сверла - в, цилиндрической фрезы - г и протяжки - ж.

Часть режущего инструмента, содержащая лезвия и выглаживатели (при их наличии), называется рабочей А (рис. 5.1). Другая часть режущего инструмента, предназначенная для его установки и (или) крепления в технологическом оборудовании, называется крепежной Б. Крепежная часть инструмента может быть выполнена в виде стержня («, б, л - резцы), хвостовика (в - сверла, д - развертки, е - метчики, ж - протяжки) или посадочного отверстия (г, и - фрезы, к - шлифовальные круги, м - комбинированные инструменты: сверло-зенкер и другие).

Применение режущих инструментов в технологическом процессе формообразования поверхностей деталей машин

Процесс формообразования поверхностей деталей машин на технологическом оборудовании с применением режущих инструментов основан на движениях заготовки и инструмента относительно друг друга. К таким движениям относят главное движение (скорость резания) и движение подачи, обеспечивающее непрерывность врезания режущего лезвия инструмента в новые слои материала.

При наличии относительных движений между заготовкой и режущим инструментом режущая кромка под действием усилия подачи пластически деформирует срезаемый слой металла, внедряется в него, смещая зерна относительно друг друга, и производит отделение стружки от основного материала (рис. 5.2).

В зависимости от характера выполняемых работ и вида режущего инструмента различают следующие методы обработки металлов резанием: точение, сверление, фрезерование, шлифование, строгание, протягивание и др.

Инструменты, применяемые для обработки заготовок на токарно-винторезных станках

Технологический метод формообразования поверхностей заготовок точением характеризуется наличием двух движений (рис. 5.3): вращательным движением заготовки (главное движение - скорость резания Г) и поступательным движением режущего инструмента (движение подачи У). Установочное движение 5, обеспечивает такое положение инструмента относительно заготовки, при котором с нее срезается определенный слой металла.

Рис. 5.2. Схема процесса образования стружки:

1.2- передняя и задняя поверхности лезвия; 3 - режущая кромка лезвия

Рис. 5.3. Схема обработки точением:

V-скорость резания; S-движение подачи; S,-установочное движение

Многообразие видов поверхностей, обрабатываемых на станках токарной группы, требует применения большого числа токарных резцов, которые классифицируют по разным признакам (рис. 5.4).

По технологическому назначению различают резцы:

• - проходные 1—3 - обтачивание наружных цилиндрических и конических поверхностей;
• - подрезные 4 - обтачивание плоских торцовых поверхностей;
• - расточные 5-6 — растачивание соответственно сквозных и глухих отверстий;
• - отрезные 7 - отрезание детали от заготовки;
• - резьбовые 8 - нарезание наружных и внутренних резьб;
• - фасонные 9-11 - обтачивание фасонных поверхностей заготовок с длиной образующей линии до 30-40 мм;
• - прорезные 12 - обтачивание кольцевых канавок, ширина которых равна длине режущего лезвия;
• - галтельные 13-14 - обтачивание переходных поверхностей резцами, имеющими закругление между режущими лезвиями по соответствующему радиусу.

Рис. 5.4. Токарные резцы

По характеру обработки различают резцы черновые, получистовые и чистовые лопаточные 15.

По форме рабочей части резцы делят на прямые 1, отогнутые 2, оттянутые 7 и изогнутые 16, последние используют для разрезания на части заготовок больших диаметров.

По направлению подачи - правые и левые 1, 2. Правые работают с подачей справа налево, левые - слева направо.

По способу изготовления различают резцы: целые (рис. 5.1, б), с приваренной встык рабочей частью (рис. 5.4, з), с приваренной или припаянной пластинкой инструментального материала (рис. 5.1, а и рис. 5.4), со сменными пластинками режущего материала (рис. 5.1, л). Сменные пластинки и их форма показаны на рис. 5.4, 17.

Кроме перечисленных инструментов, на токарных станках применяют для обработки отверстий сверла, развертки, зенкеры, цековки и метчики. Для нарезания наружной резьбы применяют плашки.

По роду материала резцы бывают из быстрорежущей стали, с пластинками из твердого сплава, с пластинками из минералокерамики, с кристаллами алмазов.

Схемы обработки наиболее часто выполняемых видов работ на токарно-винторезных станках приведены на рис. 5.5.

5. Режущий инструмент для обработки материалов

Рис. 5.5. Схемы обработки различных поверхностей на токарно-винторезных станках:

а - обтачивание наружной цилиндрической поверхности; б - подрез торцевых поверхностей; в - обтачивание переходных поверхностей резцами, имеющими закругление между режущими лезвиями по соответствующему радиусу;

г - протачивание кольцевых канавок, ширина которых равна длине режущего лезвия; д - сверление отверстий;

е - растачивание сквозных отверстий; ж - растачивание глухих отверстий; з - отрезание детали от заготовки резцом с прямым главным режущим лезвием; и - отрезание детали от заготовки резцом с наклонным главным режущим лезвием; к - обтачивание наружных конических поверхностей широким токарным резцом; л - то же, поворотом каретки верхнего суппорта; м - то же, смещением корпуса задней бабки; н - нарезание наружной резьбы; о — обтачивание фасонной

поверхности стержневым резцом; п - то же, круглым резцом