Нормативная и методическая база систем менеджмента качества

Системы управления качеством продукции

Системный подход к управлению качеством продукции есть результат эволюции форм и методов работ по качеству. Все начиналось с организации систем контроля качества, а заканчивается системой управления организацией на основе качества. Этапы эволюции не отделяются друг от друга строгими временными границами, а носят достаточно условный характер. Вместе с тем каждый из них имеет свою логику и закономерности развития.

Эволюцию управления качеством (УК) удобно рассматривать при помощи «звезды» качества (рис. 6.1). Пять элементов «звезды» соответствуют различным областям, в которых происходили основные изменения в ходе развития систем качества: в системе мотивации, в системе обучения персонала, во взаимоотношениях с поставщиками и потребителями, в документировании системы качества.

«Звезда» качества

Рис. 6.1. «Звезда» качества

На начальном этапе УК акцент делался на техническом контроле и проверке изделий методом сортировки и разбраковки на годные и негодные. Первая система контроля качества, система Тейлора (1905 год), устанавливала требования к качеству изделий (деталей) в виде полей допусков. Система включала понятия верхнего и нижнего пределов качества и поля допуска, вводила измерительные инструменты (шаблоны, предельные калибры), независимую должность инспектора по качеству (в России - технический контролер), систему мотивации (штрафы за дефекты и брак, увольнение), систему профессионального обучения.

Воплощение в жизнь системы контроля Тейлора привело к резкому росту численности контролеров (30-40 % от численности производственных рабочих) и затрат на контроль качества. Следовательно, повышение эффективности производства вступило в противоречие с улучшением качества изделий.

Уже с 20-х годов XX века начались попытки ослабить указанное противоречие. Развитие получили статистические методы контроля качества. Появились контрольные карты регулирования технологических процессов (В.А. Шухарт), обосновывались выборочные методы приемочного контроля продукции (Г.Ф. Додж, Г.Г. Ромиг). Акцент с контроля и отбраковки изделий был перенесен на выявление причин дефектов, предупреждение и устранение их на основе изучения процессов и управления ими. В то же время росло понимание того, что каждый производственный процесс имеет определенный предел выхода годных изделий, и этот предел определяется не самим по себе процессом, а системой, всей совокупностью деятельности предприятия. При достижении этого предела с новой остротой действует то же противоречие, что и на предыдущем этапе: цели повышения эффективности производства и повышения качества изделий вступают в противоречие.

В начале 1960-х годов появилась концепция всеобщего управления качеством TQC (Total Quality Control). Одним из ее основоположников был американский ученый А. В. Фейгенбаум, который предложил рассматривать каждый этап в процессе создания изделия (а не только его конечный результат). Такой анализ позволял не ограничиваться констатацией брака, а выявить и проанализировать причины его возникновения. Так появилась возможность управлять качеством.

Контроль продолжал оставаться важной и необходимой операцией, но как одно из звеньев в общей системе обеспечения качества. Главная цель этой системы - обеспечить требуемый уровень качества и поддерживать его в течение всего периода изготовления продукции. Достигнуть этой цели возможно при непрерывном улучшении качества всего процесса создания изделия.

Дальнейшее развитие модели систем управления качеством получили в трудах Дж. Джурана, по мнению которого переход на высший уровень качества не возможен лишь при постоянном улучшении. Для осуществления прорыва на высший уровень нужны особые усилия и детальная подготовка, которые в конце концов приводят к микрореволюции - быстрому переходу от старого к новому. После успешного проведения прорыва все повторяется. Так появляется своеобразная «спираль качества» Джурана, где один уровень от другого отделяет успешно проведенный прорыв (рис. 6.2).

«Спираль качества» Джурана

Рис. 6.2. «Спираль качества» Джурана

Модель Дж. Джурана базировалась уже не только на совершенствовании производственных процессов, а на совершенствовании системы управления в целом, на непосредственном участии высшего руководства компаний в проблемах качества, обучении всех сотрудников сверху донизу основным методам обеспечения качества, упоре на мотивацию сотрудников на высококачественный труд. Модель ориентирует на переход от концепции увеличения выхода годных изделий к концепции «ноль дефектов».

Спустя 20 лет появляются системы, в которых УК продукции рассматривается как управление всем производством. Данная идеология нашла отражение в новой концепции «Всеобщее управление качеством», «Всеобщий менеджмент качества» TQM (Total quality management). Концепция TQM ориентирована на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставку точно в срок. Применение новых идей TQM позволило одновременно повышать качество и снижать затраты на производство.

В 1990-е годы усилилось влияние общества на предприятия, что привело к появлению стандартов ИСО серии 14000, устанавливающих требования к системам управления качеством с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции. К концу 1990-х используются новые инструменты TQM, такие как критерии премий по качеству. Среди наиболее известных: премия Деминга (Японии), премия М. Болд-риджа (США), Европейская премия по качеству, премия Правительства РФ в области качества.

Опыт последних лет свидетельствует о начале внедрения в мировую практику интегрированных систем менеджмента, основанных на требованиях нескольких систем стандартов, например ИСО серии 9000 (обеспечение качества) и ИСО 14000 (охрана окружающей среды), OHS AS 18000 (охрана труда и промышленная безопасность), SA 8000 (управление персоналом).

Управление качеством на отечественных предприятиях прошло эволюционный путь развития - от простых операций контроля параметров изделий до комплексных систем управления качеством продукции (КС У КП) и производством. Начало было положено в 1955 году, когда на Саратовском авиационном заводе разработали и приняли Систему организации бездефектного изготовления продукции (БИП) и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления.

Основные принципы системы БИП:

личная ответственность за результаты труда;

самоконтроль и сдача продукции ОТК с первого предъявления;

предупреждение дефектов;

гласность и сопоставимость результатов.

Система дает возможность управлять качеством изделий посредством управления качеством труда их создателей: рабочих, инженеров, ученых. Сущность оценки качества труда исполнителей заключается в соответствии изделия действующим ТУ и чертежам. Этим требованиям отвечали предприятия оборонно-промышленного комплекса (ОПК). Основным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, служил уровень сдачи продукции ОТК и заказчику с первого предъявления (к) за отчетный отрезок времени (смену, месяц, год):

144

где п - количества изделий (партий), принятых с первого предъявления;

N - общее количество изделий (партий), изготовленных рабочим и предъявленных ОТК.

Оценка имеет безразмерный характер и обеспечивает сопоставимость результатов труда работников различных профессий. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело материальное и моральное стимулирование исполнителя. Изменились функции ОТК - контроль велся выборочно, на основе самоконтроля.

Разработка саратовских специалистов то ли в силу секретности, то ли из-за недооценки научной ценности осталась в 1950-е годы не известной мировой общественности. Первая публикация появилась в 1958 году, а основные публикации пришлись на начало 60-х годов. Мировое значение Саратовской системы подтверждено тем, что через пять лет, в 1960-1961 годы в США Филипп Б. Кросби и Дж. Холпин начали разработку аналога этой системы, названного системой «Ноль дефектов». И эта система «ноль дефектов» начала триумфальное шествие по миру практически с началом получения первых положительных результатов, навсегда закрепив за Ф. Кросби и Дж. Холпиным славу авторов концепции бездефектности.

Дальнейшее развитие Системы БИП происходило путем совершенствования методов количественной оценки качества труда различных категорий работников. Так в начале 60-х годов принцип БИП, распространенный на функциональные подразделения завода и цеха, на НИИ и КБ, лег в основу Львовской системы бездефектного труда (СБТ). Коэффициент качества труда вычислялся для каждого работника предприятия, каждого коллектива путем учета количества и значимости допущенных производственных нарушений, а каждому дефекту соответствует определенный коэффициент снижения:

где ai, аъ аг ~ коэффициенты снижения;

п, П2, пг - количество соответствующих дефектов в работе;

г - количество коэффициентов снижения.

Для инженерно-технических работников и служащих показатель качества труда применяется в модифицированном виде:

где pi , рг , ps - коэффициенты повышения; гп , т2, .., ms - количество случаев, когда нужно применять коэффициенты повышения; 5 - количество коэффициентов повышения.

Ярославская система НОРМ (научная организация работ по увеличению моторесурса) предусматривала планомерный, систематический контроль моторесурса двигателей и циклическое его увеличение на основе повышения надежности и долговечности всех узлов и деталей, определяющих планируемый моторесурс. Главный элемент системы - организация анализа причин, ограничивающих ресурс двигателя, с последующей разработкой и внедрением мер, направленных на устранение этих причин. Система определяет последовательность и содержание работ по повышению моторесурса на каждой стадии.

Для Рыбинской системы НОТПУ (научная организация труда, производства и управления) характерно комплексное использование методов научной организации труда, производства и управления с постоянным совершенствованием технологии и технологического оборудования для каждого рабочего места и для предприятия в целом.

В Горьковской системе КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий) было усилено внимание к допроизводствен- ным стадиям формирования качества - научным исследованиям, проектированию, созданию опытных и серийных образцов продукции, технологической подготовке производства. Главным элементом этой системы является тщательная отработка элементов изделия и элементов технологического процесса его производства при технологической подготовке производства и в процессе производства.

Общим для этих систем является то, что в них реализуется один из основных принципов системного подхода к решению проблемы - наличие цели. В БИП и СБТ эта цель социального характера - управление качеством продукции путем управления качеством труда, в КАНАРСПИ - это обеспечение надлежащего качества с первых образцов выпускаемых изделий, в НОРМ - улучшение конкретного показателя качества, наиболее важного для данного вида продукции. И в то же время эти системы различны, они направлены на решение тех задач, которые наиболее актуальны для тех производств, для которых они разрабатывались.

Саратовская система дала толчок мыслям о необходимости стандартизации в области управления качеством. В 1975 году были разработаны стандарты комплексной системы управления качеством продукции (КС УКП). Цель КС УКП - создание продукции, соответствующей лучшим мировым аналогам и достижениям науки и техники. В 1978 году были разработаны Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕС ГУ КП).

Принципы и методы КС УКП устойчиво использовались в течение 10 лет (с 1976 по 1986 годы). Повышался организационнотехнический уровень производства, возрастала дисциплина труда. Однако при директивных методах управления, когда у работников отсутствуют существенные материальные и моральные стимулы, «борьба» за высокое качество носит формальный характер. Вместе с тем отечественный опыт нашел широкое применение в организации работ по повышению качества в мировом сообществе. В 1986 году были опубликованы первые стандарты ИСО серии 9000.

Таким образом, в процессе развития систем УК в фокусе управления последовательно находились сначала контроль качества, затем разрабатываемая продукция, процесс ее создания и наконец, вся система управления предприятия.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ   След >