РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ РУЧНОЙ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ

План

  • 5.1. Ремонт деталей ручной сваркой, наплавкой и пайкой.
  • 5.2. Ручная электродуговая сварка и наплавка стальных деталей
  • 5.3. Газовая сварка и наплавка стальных деталей.
  • 5.4. Сварка и наплавка чугунных деталей.
  • 5.5. Сварка алюминиевых деталей.
  • 5.6. Пайка.

Ремонт деталей ручной сваркой, наплавкой и пайкой

Сварка - способ получения неразъемного соединения с помощью сварного шва. Сваркой устраняют механические повреждения (трещины, пробоины) и закрепляют ДРД. Соединяемые поверхности заготовок при большинстве видов сварки нагревают до плавления.

Наплавка как способ нанесения покрытий включает нагрев до плавления присадочного металла и восстанавливаемой поверхности пламенем, дугой или другим источником тепла, перенос жидкого металла на оплавленную поверхность и его кристаллизацию. Наплавленные покрытия при восстановлении деталей служат для компенсации потери металла при изнашивании и создания припуска на обработку резанием. Наплавка по сравнению с другими способами нанесения покрытий дает возможность получать покрытия с высокой производительностью, любой толщины, различного химического состава и с высокими физико-механическими свойствами. Наплавочные покрытия наносят на стержни диаметром более 12 мм.

Среди способов создания ремонтных заготовок сварка и наплавка получили наибольшее распространение. В общем объеме сварочно-наплавочных работ электродуговые процессы составляют около 80 %, а газопламенные - около 20 %.

Виды источников тепла, нагревающих материал и заготовку, определяют виды сварки и наплавки: свободная электрическая дуга - электродуговую сварку и наплавку; сжатая дуга - плазменную; газокислородное пламя - газопламенную; прохождение электрического тока через расплавленный флюс - электрошлаковую; лазерный луч - лазерную и др.

Ручная электродуговая сварка и наплавка стальных деталей

Электрическая дуга представляет собой непрерывный электрический разряд в газовой среде. Движение заряженных частиц в промежутке между электродами представляет собой электрический ток. Появление заряженных частиц в объеме между электродами обусловлено эмиссией электронов с катода и ионизацией газа. Электрическая дуга открыта в 1802 г. профессором В. В. Петровым.

На катоде (рис. 5.1) образуется наиболее активный и нагретый участок, который называют катодным пятном. На аноде имеется анодное пятно. Средняя часть газового разряда называется столбом дуги, который практически равен ее длине. Сила тока, состав и давление газа, материал и размеры электродов определяют форму и размеры столба дуги. Температура среды в нем достигает 6 000 °С.

Полярность считают прямой в том случае, когда «плюс» источника питания при наплавке подключен к заготовке. При подключении «плюса» к электроду (обратная полярность) тепловая энергия, выделяемая на нем, не зависит от длины дуги, а при равномерной подаче электродной проволоки дуга горит устойчиво. На аноде выделяется энергии на 20 % больше, чем на катоде. Поэтому предпочтение отдают обратной полярности. Сила сварочного тока оказывает наибольшее влияние на глубину проплавления заготовки, размеры валика наплавленного металла и производительность процесса.

В качестве источников питания широко применяют выпрямители (ВД-131, ВД-306М, ВД-306С, ВД-306Д и др.) и ограниченно - трансформаторы (ТСМ-160, ТСМ-207, ТДМ-301, ТДМ-401 и др.).

Для устранения дефектов деталей автомобиля часто используются ручная дуговая сварка и газовая сварка и наплавка.

При ремонте деталей такой сваркой режим процесса зависит от толщины материала ремонтируемого изделия.

Зоны дугового разряда

Рис. 5.1. Зоны дугового разряда:

  • 1 - катодное пятно; 2 - катодная зона; 3 - столб дуги; 4 - анодное пятно;
  • 5 - анодная зона

Сварочный ток (А) определяется по формуле

где К - коэффициент, зависящий от толщины свариваемого изделия (при толщине материала 1-2 мм К = 25-30, при толщине 3— 4 мм К = 30-45); s - толщина материала, мм.

Напряжение дуги U = 22-40 В

Диаметр электрода ds = 0,5s + (1-2) мм.

Ручной дуговой сваркой ремонтируются детали, изготовленные из листового материала и проката различного поперечного сечения, используемых для изготовления каркаса кузовов, рам и других элементов металлоконструкции. Чаще всего устраняют этим способом трещины, пробоины, изломы и т. п. Панели кузова ремонтируют установкой дополнительных ремонтных деталей встык или внахлестку. При этом поврежденный участок вырезают.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ   След >