Технология переработки удаленных лакокрасочных покрытий, пластмассовых изделий и конструкций, при ремонте и утилизации судов

Разработка технологии переработки удаленных лакокрасочных покрытий и оборудования для ее осуществления

Как уже отмечалось, при удалении лакокрасочных покрытий механическим или термодинамическим методами полимерная стружка полностью деструктирована, поэтому будем рассматривать этот материал только как полимерный наполнитель. Для этого в процессе удаления нам необходимо разделять его по колеру. Для этой цели удаленное лакокрасочное покрытие должно собираться в специальные емкости. При приготовлении мастичных составов емкости должны доставляться в малярный участок (применительно к условиям ССРЗ), где должно производиться их измельчение. Для измельчения можно рекомендовать электромагнитный измельчитель-смеситель ЭМИ-70, выпускаемый серийно Опытным производством НПО "Лакокраскопокрытие" (г. Хотьково, Московской области). ЭМИ-70 предназначен для тонкого измельчения и смешения порошкообразных материалов (барита, глинозема, пигментной части и др.) с помощью мелющих тел из феррита бария на предприятиях лакокрасочной и других отраслей промышленности. Принцип действия измельчителя-смесителя заключается в преобразовании энергии переменного электромагнитного поля в механическую энергию мелющих тел. ЭМИ-70 состоит из двух блоков измельчитель-смесителя и электрического шкафа, которые могут размещаться как в непосредственной близкости друг от друга, так и дистанционного. Такое разделение дает возможность изготавливать их во взрывобезопасном исполнении и устанавливать во взрывоопасных помещениях. Устройство позволяет измельчать состав дисперсностью от 20 до 55 мкм. Измельченный материал (полимерная крошка) может использоваться как наполнитель практически к любому пленкообразователю. Так, например, при приготовлении эпоксидно-тиоколо-битумного состава производятся следующие операции: в емкость с эпоксидно-тиоколовой смолой добавляется определенное количество полимерной крошки и перемешивается. Перемешивание можно про-изводить механическими мешалками (рис. 56) при этом турболизаторы можно установить различной конструкции в зависимости от вязкости приготовляемого состава. После смешивания смолы с полимерной крошкой добавляется битумный лак БТ-577 в необходимой пропорции и так же перемешивается и последним компонентом в смесь вводится отвердитель (амино - фенол или полиэтиленполиамин) и весь состав еще раз окончательно перемешивается. Приготовленный состав наносится на предварительно очищенную и обезжиренную металлическую поверхность вручную (шпателем или пневмораспылителем) или устройством, предназначенным для приготовления и нанесения вязких составов. Однако в настоящее время промышленностью не выпускается такие автономные устройства, с помощью которых, наряду бы с перекачиванием, перемешиванием лакокрасочного материала можно было производить его диспергирование и окраску. Поэтому, прежде всего для расчета устройства, зададимся основными тех-нологическими параметрами, которые бы позволили производить выше указанные операции. При работе с агрессивными и легковоспламеняющимися жидкостями, требования безопасности к установкам, предусмотренных для этих целей возрастают. Поэтому устройство для создания разряжения и повышенного давления для заполнения бака и выдачи краски под давлением решено было выполнить в виде турбовентилятора и поршня, установленного на приводном валу между турбовентилятором и мешалкой с возможностью осевого перемещения в баке. Принципиальная схема устройства представлена на рис. 58.

Принципиальная схема устройства для переработки удаленных лакокрасочных покрытий

Рис. 58. Принципиальная схема устройства для переработки удаленных лакокрасочных покрытий

Произведем расчет необходимого давления создаваемого турбовентилятором при всасывании краски в бак. Расчет необходимого давления на всасывание при заполнении бака краской должен учитывать следующие физические величины: массу и площадь поршня, силу трения при его перемещении, ход поршня, длину и диаметр всасывающего шланга, произ-водительность, вязкость краски. Тогда

Полученное выражение можно представить в виде двух: частей, в одной как давление, необходимое на перемещение поршня в баке, в другой, как давление, необходимое для перемещения краски в шланге. В этом случае

где m - масса поршня, кг; Fmp - сила трения, кН;

S - площадь поршня, м2; h - ход поршня, м.

где 1 - длина шланга, м;

Q - производительность, кг/мЗ;

ЕО - вязкость краски в градусах Енглера;

d - диаметр шланга, м.

или

Однако полученное выражение не учитывает потери давления при всасывании краски в шланге в возвратном клапане. Поэтому вводим по-правочный коэффициент в Формулу (8.4).

Подставляя числовые значения при расчете устройства вместимостью 39 л и с учетом того, что масса поршня не более 1,0 кг, а длина вса-сывающего шланга не более 2 м, при ЕО = 6 получим, что давление Рв=23000 Па. Наиболее предпочтительной для перемешивания использовать турбинку или лопастную мешалку. Для выбора нормализованной мешалки к баку V=30 л, принимаем диаметр мешалки D = 0,3 м. Расчет производим с учетом работы [79], при условии, что размер частиц измельченной краски не более 0,5 мм с плотностью 2350 кг/мЗ, а плотность приготавливаемого состава 1200 кг/мЗ. Находим число Re:

в котором

TD= =3.33

Найденные величины чисел и симплексов подобия лежат в пределах приложимости уравнения. Тогда находим значения критерия Re и определяющей частоты владения для лопастной мешалки:

Находим значения критерия числа Re и определяющей частоты вращения для турбинной мешалки

По графическим данным работы [81] находим коэффициенты для лопастной и турбинной мешалок. Мощности оказываются равными, хотя турбинная мешалка работает при меньшей частоте вращения. Тем не менее, мы выбираем лопастную мешалку, так как наше устройство предусматривает возможную диспергацию состава. Для предотвращения возможного нагревания состава в процессе перемешивания при работе в летний период бак оборудуем водяной рубашкой. Устройство устанавливается на тележку и крепится на шарнирах (рис. 56). Устройство изготавливается с вместимостью бака 10 л и 30 л. Ниже приводится техническая характеристика УППЖ, в котором вместо турбовентилятора применен эжектор.

Таблица 18

Техническая характеристика

Характеристики и параметры

Устройство для приёма,

перемешивания и подачи жидкости УППЖ-10

Устройство для приёма,

Перемешивания и подачи Жидкости УППЖ-30

Вместимость бака

10+ 1.0

30+ 1.0

Производительность эжектора при заполнении бака краской, л/мин: при давлении подводимого воздуха 0.35Мпа 0.45Мпа 0.55МПа

  • 25.0+0.5
  • 30.0+0.5
  • 35.0+0.5
  • 25.0+0.5
  • 30.0+0.5
  • 35.0+0.5

Максимальное давление краски при выдаче из бака МПа

  • 0.6
  • (соответствует давлению сжатого воздуха в магистрали)
  • 0.6
  • (соответствует давлению сжатого воздуха в магистрали)

Максимальный расход воздуха

1.0-1.2

1.2-1.5

Расход воздуха привода мешалки при номинальной мощности мЗ/мин, не более

0.85

0.85

Номинальная мощность привода мешалки на шпинделе, ВТ

442

442

Габаритные размеры, мм

Длина

Ширина

Высота

500 ±5.0 340 ±5.0 1100± 5.0

600 ±5.0 410± 5.0 1350— 5.0

Масса, кг

44 ± 1.0

64 ± 1.0

Устройство (УППЖ-ЗО) защищено а. с. 1419740 в 1990 г., экспонировалось на ВДНХ СССР (серебряная медаль) и коммерческо- технической выставке "РечФлот-90". Устройство для приема, перемешивания и подачи жидкости (УППЖ) предназначено для перекачивания жидкости (краски) из бочек, бидонов и другой тары. Перекаченную краску можно перемешать (произвести диспергацию) или разбавить растворителем. Все эти операции производятся с помощью лезвиевид- ной мешалки, приводящейся во вращение с помощью пневмомашины. Приготовленный лакокрасочный материал можно распылять пневмопистолетом или пистолетом типа "Ерш" со встроенным источником повышения давления. В качестве насоса для перекачивания жидкости, в устройстве использован воздушный эжектор с глушителем. Сам корпус шарнирно установлен на тележке с возможностью поворота вокруг своей оси. Высокое качество приготавливаемых малярных составов увеличивают долговечность покрытий, а безопасность в работе и простота обслуживания - технологичность окрасочных операций.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ   След >