Пассивный и активный контроль

Автоматическим контрольным устройством называют такое устройство, которое без участия рабочего выполняет все действия, необходимые для измерения изделия и сопоставления его действительных размеров с заранее заданными. В автоматическом контрольном устройстве имеется блок памяти, в который заносят предельные размеры параметров изделия, чтобы устройство могло сопоставлять измеренные размеры с заданными предельными. Если в результате такого сопоставления устройство сортирует изделия по группам, то его называют автоматом пассивного контроля (рис. 13.1, а). Если по результатам сопоставления размеров устройство изменяет ход протекания процесса (уменьшается подача, отводится шлифовальная бабка и др.), то его называют автоматом активного контроля (рис. 13.1, б).

Автоматы пассивного и активного контроля содержат ряд одинаковых по назначению деталей устройств, что позволяет унифицировать наиболее надежные и конструктивно совершенные виды таких устройств.

Автоматы пассивного контроля. В автоматах пассивного контроля (рис. 13.1, а) можно не только сортировать изделия 2, параметры которых измеряются в приспособлении 7, на годные и негодные по заниженным и завышенным размерам, но и сортировать изделия по группам с заданным групповым допуском, что особенно важно при автоматической сборке деталей. В часовом производстве применяют автоматы пассивного контроля для сортировки балансов часов по моменту инерции и спиралей по крутящему моменту на ряд групп, что позволяет существенно сократить трудоемкость их последующей сборки.

Схемы автоматов пассивного (а) и активного (б) контроля

Рис. 13.1. Схемы автоматов пассивного (а) и активного (б) контроля:

  • 1 — измерительное приспособление; 2 — деталь; 3 — шток; 4 — размерный датчик;
  • 5 — счетчик; 6 — сигнализация; 7 — промежуточное звено; 8 — сортировочное устройство; 9 — ящик для рассортирования деталей; 10 — инструмент;
  • 11 — исполнительный механизм; 12—шлифовальная бабка

Часто поток деталей сортируется с помощью шиберов или флажков, приводимых в действие электромагнитами (рис. 13.2).

Схема разделителя потока

Рис. 13.2. Схема разделителя потока:

1 — электромагнит; 2—4 — флажки; а, б — каналы

Электромагнит 1, получая сигнал от датчика, срабатывает и флажок 3, поворачиваясь, закрывает канал б, чтобы деталь могла пройти в канал а. При отсутствии сигнала от контрольного датчика флажок находится в первоначальном положении, и деталь направится в канал б. Аналогично работают флажки в последующих разделительных каналах. Для уменьшения количества сигналов на электромагниты и упрощения работы сортировочного автомата нужно интервалы измерения деталей разделять пополам.

Например, нужно сгруппировать детали, изготовленные на размер 2 + 0,08 мм, на четыре группы с групповым допуском 0,02 мм. Первый разделитель потока настраивают на размер 2,04 мм, чтобы детали, большие 2,04 мм, отделялись в поток а, меньшие — в поток б. Детали, поступившие в поток а, вновь разделяют на размеры, большие и меньшие 2,06 мм. В потоке б разделение происходит на размеры, большие и меньшие 2,02. Таким образом, для определения группы деталей должно быть лишь один-два сигнала на срабатывание соответствующих флажков (2,04 и 2,06 мм или 2,02 мм).

Так, если действительный размер детали 2,03 мм, то измерительный датчик подаст команду на переключение лишь флажка на размер от 2,02 до 2,04 мм. Деталь сразу попадает в канал б, а затем из него в канал, открываемый флажком 4. Таким образом, сработал лишь один флажок. Если действительный размер будет 2,07 мм, то сработает флажок 3, открывающий канал а (на 2,04 мм), и флажок 2, открывающий канал на размер больший, чем 2,06 мм.

Автоматы активного контроля. Измерения проводятся в процессе обработки детали. Причем измерять можно непосредственно обрабатываемую деталь (прямой метод), положение инструмента или части станка (косвенный метод) либо деталь и положение инструмента (комбинированный метод). Иногда активный контроль осуществляют не в процессе обработки, а после окончания обработки, когда трудно встроить измерительный шток в зону обработки. Автомат активного контроля, измерив деталь, может подать сигнал на остановку станка из-за несоответствия заданных размеров, поломки инструмента и других причин. Он же может подавать сигнал и на поднастройку станка.

Активный контроль — наиболее прогрессивный метод, так как он не фиксирует брак, а предотвращает его появление, позволяет освободить рабочего от функций управления станком в зависимости от достижения заданных параметров изделия и создает возможность введения автоматической подналадки.

На рисунке 13.3, а показана трехконтактная измерительная скоба, предназначенная для измерения при врезном наружном шлифовании.

Накидная скоба 1 связана с кожухом шлифовального круга с помощью амортизатора 4. Автоматическое измерение детали 5 и управление процессом шлифования осуществляются с помощью электро- контактного датчика 3. Датчик настраивают по эталонной детали или с помощью расположенного на скобе индикатора 2.

Активный контроль прямым способом с помощью

Рис. 13.3. Активный контроль прямым способом с помощью: а — трехконтактной скобы: 1 — скоба; 2 — индикатор; 3 — электроконтактный датчик; 4 — амортизатор; 5 — деталь; б — калибров: 1,2 — микрометрические винты; 3,5,10 — штоки; 4 — кронштейн; 6,7— калибры; 8 — шлифовальная бабка;

9 — упор; 11 — пружина; 12,13 — контакты

Накидная скоба 1 связана с кожухом шлифовального круга с помощью амортизатора 4. Автоматическое измерение детали 5 и управление процессом шлифования осуществляются с помощью электро- контактного датчика 3. Датчик настраивают по эталонной детали или с помощью расположенного на скобе индикатора 2.

Цикл работы станка состоит в следующем. Деталь устанавливается на станке. Измерительная скоба устанавливается на деталь. Затем подводится шлифовальный круг и начинается обработка детали. При уменьшении диаметра детали до значения, соответствующего начерно отшлифованной детали, шток, опускаясь вниз, замыкает контакты, подающие сигнал на переключение подачи с черновой на чистовую. При дальнейшем шлифовании, когда размер детали окажется равным окончательному, шток, продолжая опускаться, замкнет другие контакты, подающие сигнал на отключение подачи и на реле времени, которое отключит станок после процесса выхаживания детали.

На внутришлифовальных станках автоматический контроль можно осуществлять с помощью калибров 6 и 7 по схеме, показанной на рис. 13.3, б. Калибры закреплены на штоке 5, проходящем через шпиндель станка. Шток и калибры вращаются совместно со шпинделем станка. Калибр 7 сделан по размеру черновой обработки отверстия, калибр 6 — чистового размера. С помощью пружины 11 через шток 10 и кронштейн 4 обеспечивается непрерывное поджатие калибров к торцу детали. Во время шлифования при движении шлифовальной бабки 8 упор 9 отводит калибры от детали, чтобы не мешать шлифованию.

При отходе бабки вправо калибры вводятся в измеряемое отверстие. При входе калибра 7 замыкается контакт 12, подается команда на автоматическую правку шлифовального круга и переход на чистовое шлифование. При входе калибра 6 замыкается контакт 13 и подается команда на окончание работы. Микрометрические винты 7 и 2 служат для регулирования контактов 12 и 13. Штоки 3 и 10 определяют положение кронштейна 4.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ   След >