Автоматизация технологических процессов приготовления цементобетонной смеси

Такие важные свойства бетонных смесей, как однородность и удо- боукладываемость, в основном определяются методом перемешивания, точностью дозирования компонентов, автоматизацией процесса производства.

Автоматизация производства бетонных смесей позволяет существенно повысить качество готовой продукции, устраняет погрешности производства, связанные с ошибками оператора.

На бетоносмесительных установках и заводах автоматизации подлежат следующие основные процессы и операции:

  • — прием исходных материалов из транспортных средств, их хранение и переработка, в том числе распределение по отсекам, бункерам, силосам и подача к расходным бункерам;
  • — дозирование компонентов бетонной смеси с определением влажности каменных материалов и возможность приготовления не менее 30 различных составов бетонной смеси без переналадки оборудования и средств автоматизации;
  • — перемешивание и выдача готовой смеси в транспортные средства с регулированием ее параметров для повышения однородности.

В настоящее время при автоматизации технологических процессов на бетоносмесительных установках и ЦБЗ при их модернизации широкое применение находят средства автоматизации на новой элементной базе, в том числе с применением микропроцессорных средств и тензометрических датчиков.

Системы автоматизации технологических процессов приготовления бетонных смесей с применением микропроцессорной техники имеют ряд преимуществ по сравнению с традиционными: простота перестройки системы с пульта управления за счет изменения программы в микроЭВМ (при замене технологического оборудования и изменении условий производства); наличие информации о неисправностях работы технологического оборудования для приготовления смесей и тестирование отдельных элементов самих систем управления; информации о технологическом процессе, контроле и учете материалов, выдаче бетонной смеси и работе с потребителем; оптимизация технологических процессов в целях уменьшения расхода цемента и снижения брака за счет точности дозирования; регистрация объективной технико-экономической информации (учет производительности, простоев, брака, расхода компонентов и др.); высокая надежность.

В последнее время на современных бетоносмесительных установках применяется управление, основанное на использовании промышленных контроллеров. Системы управления, построенные на основе промышленных контроллеров, удовлетворяют практически всем требованиям, предъявляемым к бетонным смесям, включая задание регламентов загрузки в бетоносмеситель, адаптацию к скорости высыпания компонентов, учет влажности каменных материалов и выдерживание водоцементного отношения бетонной смеси.

Современные автоматизированные системы бетоносмесительных установок оснащены программами многопараметрического проектирования состава бетонной смеси, контроля их качества и коррекции состава смеси при изменении характеристик исходных материалов (активности цемента, гранулометрического состава, влажности заполнителей и бетонной смеси).

Компьютеризированная система современных бетоносмесительных установок обеспечивает высокую точность дозирования компонентов, однородность и стабильность состава получаемой смеси. Система удовлетворяет целому ряду технических требований, к числу которых в первую очередь следует отнести:

  • — возможность автоматического и ручного управления приготовления бетонных смесей;
  • — реализацию двухстадийного режима загрузки каменных материалов (грубое дозирование в начале и точное в конце загрузки);
  • — управление дозировочными, смесительными и подъемными устройствами;
  • — корректировку количества дозируемой по рецепту воды и каменных материалов с учетом их влажности;
  • — стабилизацию водоцементного отношения;
  • — регистрацию вмешательства в процесс автоматического управления, фиксацию изменений рецептур, системных и технологических параметров;
  • — контроль за уровнем материалов в бункерах и цементных сило- сах, давлением воздуха в магистрали, температурой воды и бетонной смеси;
  • — обеспечение многолинейной безотказной работы в режиме двух- или трехсменной работы.
 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ   След >