Автоматизированное управление ресурсами предприятия

Понятие «управление ресурсами предприятия» (Enterprise Resource Planning, ERP) относится к множеству понятий производственного менеджмента. В этой области стандартом де-факто служит терминология Американской ассоциации по управлению запасами и производством (American Production and Inventory Control Society, APICS), в соответствии с которой термин ERP может быть использован в двух значениях:

  • 1) методология эффективного планирования и управления всеми ресурсами предприятия, необходимыми для осуществления производства, закупок, продаж и учета при исполнении заказов клиентов в сферах производства, логистики и оказания услуг;
  • 2) информационная система для идентификации и планирования всех ресурсов предприятия, необходимых для осуществления продаж, производства, закупок и учета в процессе выполнения клиентских заказов.

Важно запомнить-

Идея ERP-систем состоит в том, что программное обеспечение, созданное для поддержки разных бизнес-процессов предприятия, должно взаимодействовать друг с другом, т.е. должна быть реализована интегрированная информационная система, обслуживающая информационные потребности всех подразделений предприятия.

Технологической основой ERP является хранилище данных, содержащее всю бизнес-информацию, в том числе финансовую информацию, данные, связанные с производством, управлением персоналом.

Концепция ERP предложена аналитической компанией Gartner в начале 90-х гг. XX в. В настоящее время она признана в промышленности, поскольку планирование ресурсов позволяет сократить время выпуска продукции, снизить уровень товарно-материальных запасов, улучшить взаимосвязи с контрагентами при сокращении трансакционных издержек.

Кроме термина Enterprise Resource Planning в специальной литературе встречается иная англоязычная терминология и соответствующие аббревиатуры, обозначающие концепции и информационные системы, также предназначенные для поддержки решения аналогичных задач, например, MRP и MRP II, CAD/CAM/CAE, PDM, MES, ОРТ, CIM, SCM, CRM, CALS, COMMS и др.

Исторический экскурс [26]-

Первый этап автоматизации управления ресурсами предприятия относится к началу 60-х гг. XX в., когда в США начались работы по автоматизации управления запасами (Inventory Control). В этот период развитие крупносерийного и массового производства различной продукции привело к росту затрат, связанных с хранением запасов и содержанием незавершенного производства. При этом планирование спроса и управление запасами на основе математического моделирования существенно снижало указанные затраты. Оптимизация объема партии запасов повышала эффективность функционирования предприятия, поскольку недостаточный объем запасов увеличивал трансакционные издержки при повторных заказах, а избыточный вел к «замораживанию» оборотных средств.

Однако универсальные для всех предприятий многокритериальные методы планирования запасов не удалось предложить, так как модели должны были учитывать специфику конкретных складских задач, включая производственный цикл, поставки хранимых материалов и комплектующих, стоимость, размеры изделий, расфасовку, применяемость и спрос, объемы складов и т.д.

Первые автоматизированные системы управления производственными запасами производили расчеты на основе спецификации состава изделия (Bill of Materials). По плану выпуска изделия формировались планы производства, рассчитывался объем закупки материалов и комплектующих изделий.

Второй этап автоматизации управления ресурсами предприятия. В конце 1960-х гг. О. Уайт предложил комплексную автоматизацию производственных, снабженческих и сбытовых подразделений промышленных предприятий. Такой подход и применение вычислительной техники впервые позволили оперативно корректировать плановые задания в процессе производства (при изменении потребностей, корректировке заказов, недостатке ресурсов, отказах оборудования).

В публикациях Уайта и APICS были сформулированы алгоритмы планирования, известные как планирование потребностей в материалах (Material Requirements Planning, MRP). Методы планирования потребностей в материалах, необходимых для производства продукции, на заданные интервалы времени используют сведения о составе изделия (сырья, материалов, деталей, узлов и т.д.), состоянии складов и незавершенного производства, а также заказов и планов-графиков производства и состоят в следующем.

  • 1. Заказы (Orders) упорядочиваются, например, по приоритетам или по срокам отгрузки.
  • 2. Формируется объемный план-график производства (Master Schedule). Обычно он создается по группам продукции и может быть использован для планирования загрузки производственных мощностей.
  • 3. Состав каждого изделия, включенного в план-график производства, детализируется до уровня заготовок, полуфабрикатов, узлов и комплектующих.
  • 4. В соответствии с планом-графиком производства определяется график выпуска узлов и полуфабрикатов, а также оценивается потребность в материалах и комплектующих изделиях и назначаются сроки их поставки в производственные подразделения.

Таким образом, MRP определяет планируемые потребность, количество и время использования материальных ресурсов.

В отличие от методов управления запасами, предполагающих независимый спрос на всю номенклатуру, MRP использует метод расчетов для номенклатуры «зависимого спроса» (т.е. формирования заказов на узлы и комплектующие изделия в зависимости от заказа на готовую продукцию). Выходные данные процесса MRP включают графики заказов, накладные, возможные изменения, заключения по производственному контролю, планированию и непредвиденным ситуациям.

Третий этап автоматизации управления ресурсами предприятия. Дальнейшее развитие управления ресурсами предприятия привело в конце 1970-х — начале 1980-х гг. к появлению концепции планирования ресурсов производства (Manufacturing Resource Planning — MRP II).

MRP II — это система планирования, обеспечивающая детальное планирование производства, планирование себестоимости материалов и производственных затрат, а также моделирование процесса производства. Планируются не только выпуск изделий, но и ресурсы для выполнения плана. Начальным этапом планирования является прогнозирование и оценка производственных мощностей (Capacity Requirements Planning). Результаты этапа объемного планирования (Master Production Scheduling) служат исходной информацией для планирования потребностей в закупаемых и самостоятельно изготавливаемых материалах.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ   След >