ЛОГИСТИЧЕСКИЙ МЕНЕДЖМЕНТ: КОНЦЕНТРАЦИЯ И РАСПРЕДЕЛЕНИЕ

Основу концентрации и распределения как видов коммерческой и (или) производственной деятельности предприятия, а также как составных частей логистического менеджмента составляют процессы проектирования, формирования и оптимизации. Указанные выше процессы могут быть получены на основе использования следующих классификационных признаков:

  • ? горизонт планирования деятельности предприятия и (или) системы поставок ресурсов (стратегический, оперативный);
  • ? тип рынка (новый, существующий) (рис. 3.1).

Основные процессы концентрации и распределения как составных частей логистического менеджмента

Рис. 3.1. Основные процессы концентрации и распределения как составных частей логистического менеджмента

Одним из процессов концентрации и распределения является их ликвидация (игнорирование), которая носит вынужденный характер и применяется исключительно при радикальной диверсификации деятельности предприятия и (или) цепей поставок ресурсов.

ЦЕЛИ, ЗАДАЧИ И СПОСОБЫ ОПТИМИЗАЦИИ КОМПОНЕНТОВ ЛОГИСТИЧЕСКОГО МЕНЕДЖМЕНТА

Управление компонентами логистического менеджмента предполагает постановку, согласование и достижение стратегических и тактических целей. Для определения данных целей целесообразно воспользоваться данными рис. 3.2.

Анализ информации, представленной на рис. 3.2, позволяет сделать следующие выводы:

? стратегической целью систем в рыночной экономике, в том числе систем поставок ресурсов, является получение прибыли. Достижение данной цели предполагает специализацию систем и звеньев с последующей их кооперацией для выполнения требований конечных потребителей продукции и услуг при реализации базовых вариантов управленческих решений (В — Кл) и (В — Кч) (см. рис. 1.4);

Классификация целей управления компонентами логистического менеджмента

Рис. 3.2. Классификация целей управления компонентами логистического менеджмента

  • ? в условиях высоко конкурентного рынка получение прибыли системами обеспечивается посредством проектирования, информирования, создания и доставки ценности конечным потребителям продукции и услуг на основе ориентации звеньев на непрерывное движение ресурсов, необходимое для сокращения времени выполнения требований данных потребителей;
  • ? стратегические цели управления системой и потоками ресурсов достигаются за счет ликвидации процессов, не создающих ценности для конечных потребителей продукции и услуг с одновременным снижением или устранением межфункциональных барьеров в системах поставок ресурсов, что большей частью обусловлено недостаточно качественным менеджментом;
  • ? стратегической целью управления траекториями движения потоков ресурсов является обеспечение согласованности их параметров и характеристик во времени и пространстве, включая устранение ограничений на пути потоков ресурсов как на стадии подготовки управленческих решений, так и на стадии их реализации. В отличие от ликвидации межфункциональных барьеров в системах поставок устранение ограничений для движения потоков ресурсов достигается на основе оптимизации технико-экономических параметров, описывающих маршруты, транспортные средства, складские хозяйства и погрузочно-разгрузочное оборудование, обеспечивающие доставку ценности конечным потребителям продукции и услуг. Информация, представленная на рис. 3.2, создает предпосылки для обоснования задач основных звеньев системы поставок ресурсов — технологических, торговых и логистических (табл. 3.1).

Анализ информации, представленной в табл. 3.1, позволяет сделать следующие выводы:

? задачи, изложенные в табл. 3.1, в той или иной степени касаются деятельности всех типов звеньев системы поставок ресурсов независимо от их специализации. При оформлении данной таблицы было принято допущение, что задачи технологических звеньев большей частью ориентированы на их внутреннюю среду, в отличие от торговых звеньев, в значительной степени ориентированных на решение задач во внешней среде. Логистические звенья в данном случае занимают промежуточное положение, поскольку их роль в системах поставок ресурсов может существенно меняться в зависимости от вариантов управленческих решений, представленных на рис. 1.4;

Таблица 3.1

Задачи звеньев системы поставок ресурсов

Цели

управления

Тип звена системы поставок ресурсов

технологическое

(Тх)

торговое (Тр)

логистическое (Л)

Создание

ценности

конечным

потребителям

Внедрение вытягивающих концепций управления потоками ресурсов

Соблюдение интересов потребителей и поставщиков при приобрете- нии/передаче прав собственности на продукцию и услуги

Сокращение размеров упущенной выгоды в системах поставок

Согласованность поставок ресурсов

Сокращение ожиданий потребителей за счет согласования параметров потоков ресурсов

Использование транзитных форм движения ресурсов в системах поставок

Сочетание маятниковых и кольцевых маршрутов движения транспортных средств

Получение

прибыли за счет

сокращения

доставки

ценности

конечным

потребителям

Изготовление продукции и услуг в соответствии с требованиями их конечных потребителей

Оптимизация количества торговых звеньев систем звеньев систем поставок ресурсов

Совершенствование планирования и регулирования процессов создания и доставки ценности конечным потребителям

Цели

управления

Тип звена системы поставок ресурсов

технологическое

(Тх)

торговое(Тр)

логистическое (Л)

Ликвидация процессов, не создающих ценность

Сокращение времени на замену технологической оснастки

Улучшение отношений с поставщиками и потребителями в системах поставок ресурсов

Оптимизация обработки материалов, включая операции их консолидации и разукрупнения

Непрерывность

движения

Установление приоритетов управления потоками ресурсов

Внедрение информационных технологий в системах поставок ресурсов

Сокращение передаточных партий и запасов в системах поставок

Устранение ограничений для движения потоков ресурсов

Своевременный ремонт и техническое обслуживание оборудования

Сочетание унимодальных и мультимодальных вариантов транспортировки ресурсов

Повышение

коэффициентов

использования

грузоподъемности

(грузовместимости),

а также пробега

транспортных

средств

Специализация и кооперация звеньев

Использование аутсорсинга в системах поставок ресурсов

Стандартизация и регламентация управления потоками ресурсов в системах поставок ресурсов

Размещение логистических центров на территориях стратегических интересов предприятий

Устранение

межфункциональных

барьеров

Синхронизация процессов создания и доставки ценности конечным потребителям

Повышение качества диагностики систем поставок ресурсов и устойчивости их деятельности

Организация погрузочно-разгрузочных работ в системах поставок ресурсов

я задачи табл. 3.1 связаны между собой и должны решаться в определенной последовательности различными функциональными подразделениями звеньев системы поставок ресурсов с использованием бизнес-процессов, характерных для концепции логистики «второй волны» (см. рис. 1.13). Данный аспект исследования изложен в табл. 3.2.

Анализ информации, представленной в табл. 3.2, позволяет сделать следующие выводы:

1) последовательность решения задач звеньев системы поставок ресурсов является основой для формирования стратегии развития данной системы и может быть оптимизирована, например, посредством сетевых методов планирования и управления (СПУ);

Последовательность решения задач звеньев системы поставок ресурсов и адекватные данным задачам бизнес-процессы

Таблица 3.2

Цель и задачи звеньев системы поставок

Бизнес-процессы логистики

Цель: получение прибыли за счет сокращения времени создания и доставки ценности конечным потребителям

Стратегический менеджмент, управление продуктом, логистический менеджмент

1. Совершенствование методов прогнозирования потребительского спроса на продукцию и услуги

Управление требованиями

2. Повышение качества диагностики систем поставок ресурсов и устойчивости их деятельности

Стратегический менеджмент

3. Улучшение отношений с поставщиками и потребителями в системах поставок

Управление отношениями с потребителями,управление отношениями с поставщиками

4. Соблюдение интересов потребителей и поставщиков при приобретении/передаче прав собственности на продукцию и услуги

Управление отношениями с потребителями,управление отношениями с поставщиками, финансовый менеджмент

5. Внедрение информационных технологий в системах поставок

Технологический менеджмент

6. Сокращение размеров упущенной выгоды в системах поставок

Технологический менеджмент, логистический менеджмент

7. Внедрение вытягивающих концепций управления потоками ресурсов

Логистический менеджмент

8. Оптимизация обработки материалов, включая операции их консолидации и разукрупнения

Технологический менеджмент, логистический менеджмент

9. Установление приоритетов управления потоками ресурсов

Логистический менеджмент

10. Использование аутсорсинга в системах поставок ресурсов

Логистический менеджмент

11. Оптимизация количества торговых звеньев систем поставок ресурсов

Логистический менеджмент

12. Размещение логистических центров на территориях стратегических интересов предприятий

Логистический менеджмент

13. Совершенствование планирования и регулирования процессов создания и доставки ценности конечным потребителям

Стратегический менеджмент, технологический менеджмент

14. Синхронизация процессов создания и доставки ценности конечным потребителям

Технологический менеджмент, логистический менеджмент

15. Сокращение передаточных партий и запасов в системах поставок

Логистический менеджмент

Цель и задачи звеньев системы поставок

Бизнес-процессы логистики

16. Своевременный ремонт и техническое обслуживание оборудования

Технологический менеджмент

17. Сокращение времени на замену технологической оснастки

Логистический менеджмент

18. Стандартизация и регламентация управления потоками ресурсов в системах поставок

Логистический менеджмент

19. Изготовление продукции и услуг в соответствии с требованиями конечных потребителей

Технологический менеджмент

20. Использование транзитных форм движения ресурсов в системах поставок

Логистический менеджмент

21. Сочетание унимодальных и мультимодальных вариантов транспортировки ресурсов

Логистический менеджмент

22. Сочетание маятниковых и кольцевых маршрутов движения транспортных средств

Логистический менеджмент

23. Повышение коэффициентов использования грузоподъемности (грузовместимости), а также пробега транспортных средств

Логистический менеджмент

24. Организация погрузочно-разгрузочных работ в системах поставок

Логистический менеджмент

  • 2) последовательность выполнения бизнес-процессов предполагает:
    • — уточнение содержания функций подразделений звеньев цепей поставок и перераспределение этих функций на основе аутсорсинга как внутри данных звеньев, так и на уровне системы поставок ресурсов,
    • — оформление содержания данных функций в Положениях о подразделениях и уставных документах звеньев системы поставок,
    • — организацию управления системой поставок ресурсов на основе матричных структур управления, поскольку решение ряда изложенных выше задач может быть достигнуто на основе совместной деятельности подразделений и звеньев данной системы;
  • 3) как следует из содержания табл. 3.2, значительную часть задач звеньев системы поставок ресурсов необходимо решать с использованием теории и методологии логистического менеджмента. Классификация задач применительно к компонентам логистического менеджмента, реализуемого в системах поставок ресурсов, представлена в табл. 3.3.

Содержание табл. 3.3 позволяет создать необходимые предпосылки для формирования подразделений логистического менеджмента на уровнях звеньев и системы поставок ресурсов, а также обеспечить их эффективное взаимодействие в условиях высокой конкуренции на рынках различного типа.

Рассмотрим способы оптимизации компонентов логистического менеджмента, ориентируясь на задачи, представленные в табл. 3.3.

Способ Пт1. Сущность упущенной выгоды звеньев системы поставок ресурсов отражена на рис. 2.34, из содержания которого следует, что данное понятие охватывает потери от иммобилизации («омертвления») оборотных средств в запасах (потери объекта управления) и потери от недостаточного качества управления логистической системой (потери субъекта управления).

Таблица 3.3

Основные задачи совершенствования компонентов логистического

менеджмента

Поток

Траектория

Система

Процесс

Сокращение

Использование

Использование

Оптимизация

размеров

транзитных форм

аутсорсинга

обработки

упущенной

движения ресурсов

в системах

материалов,

выгоды в систе-

в системах поставок

поставок ресурсов

включая операции

мах поставок

их консолидации

и разукрупнения

Пт1

Тр1

Ст1

Пр1

Внедрение

Сочетание маятнико-

Размещение

Синхронизация

вытягивающих

вых и кольцевых

логистических

процессов

концепций

маршрутов движения

центров на терри-

создания

управления

транспортных средств

ториях стратеги-

и доставки

потоками

ческих интересов

ценности конеч-

ресурсов

предприятий

ным потребите-

(систем поставок)

лям

Пт2

ТР2

Ст2

Пр2

Установление

Сочетание унимодаль-

Оптимизация

Сокращение

приоритетов

ных и мультимодаль-

количества

времени на заме-

управления

ных вариантов

торговых звеньев

ну технологиче-

потоками

транспортировки

систем поставок

ской оснастки

ресурсов

ресурсов

ресурсов

ПтЗ

ТрЗ

СтЗ

ПрЗ

Сокращение

Повышение коэффи-

Стандартизация

Организация

передаточных

циентов использова-

и регламентация

погрузочно-раз-

партий и запа-

ния грузоподъемности

управления

грузочных работ

сов в системах

(грузовместимости),

потоками

в системах

поставок

а также пробега

ресурсов в систе-

поставок

транспортных средств

мах поставок

Пт4

Тр4

Ст4

Пр4

На рисунке 3.3 представлены основные виды потерь с позиции технологического и логистического менеджмента. На данном рисунке видно, что:

  • ? три типа потерь: перепроизводство, ремонт/брак и обработка относятся к технологическому менеджменту;
  • ? три типа потерь: ожидание, транспортировка и запасы относятся к логистическому менеджменту;
  • ? такие виды потерь, как «м^ра» (нерегулярность), «м^ри» (напряжение) и движение могут быть отнесены как к технологическому, так и к логистическому менеджменту.
Основные виды потерь с позиции технологического и логистического менеджмента

Рис. 3.3. Основные виды потерь с позиции технологического и логистического менеджмента

Таким образом, способ Пт1 связан с устранением потерь, возникающих по причине несоответствия параметров спроса и предложения в системах поставок ресурсов (ожидания и запасы), а также пот причине неэффективности использования транспорта в системах данного типа.

Способ Пт2. В отличие от выталкивающей концепции в основу логистической вытягивающей концепции положен децентрализованный принцип управления потоками ресурсов, когда указания на начало производства поступают непосредственно со склада готовой продукции или службы маркетинга предприятия. Обработка ресурсов на предыдущей стадии производственного процесса начинается по запросу (по мере необходимости) последующей стадии, и так по ходу производственного процесса от первой до последней производственной операции (рис. 3.4).

Процесс происходит в направлении, обратном движению материального потока. Вытягивающая концепция ориентирована преимущественно на стабильный спрос, работу с минимальным уровнем запасов, что при значительном колебании спроса приводит к дефициту ресурсов и сбоям в логистической системе.

Структура вытягивающей производственной системы

Рис. 3.4. Структура вытягивающей производственной системы

Для того чтобы спроектировать, сформировать и внедрить вытягивающую логистическую систему на предприятиях, использующих традиционную выталкивающую систему, не позволяющую обеспечить требуемый уровень конкурентоспособности в новых условиях хозяйствования, следует придерживаться последовательности действий, представленных на рис. 3.5.

Система вытягивания должна обеспечивать принятие обоснованных управленческих решений о моменте запуска продукции в производство. В данном случае подразумевается вопрос о том, какая заявка вводится в процесс (в простейшем случае одна заявка включает спрос на одно изделие) в случае, если одна заявка будет удовлетворена. Едва ли уместна обработка заявок в порядке поступления (способ ПтЗ), поскольку некоторые заявки обещают перспективные заказы на крупные суммы, тогда как другие касаются небольших заказов, содержат сомнительные ценовые предложения или те, которые могут быть отклонены.

Способ ПтЗ. При выполнении работ важно установить приоритеты их запуска в производство. Правила приоритетов для поступающих работ широко используются при подготовке диспетчерских сводок о порядке выполнения работ или обработки партий изделий в цехе. Они помогают минимизировать среднее время протекания процесса, среднее время завершения изготовления изделий, среднее время их ожидания и снизить штрафные санкции за невыполненную в срок работу.

Наиболее популярными правилами приоритетов являются следующие:

  • 1) FIFO — первый пришел — первый обслужен;
  • 2) EDD — ранняя по сроку выполнения работа;
  • 3) SPT — ранняя по времени выполнения работа;
  • 4) LPT— наибольшая по времени выполнения работа.

Чтобы сравнить эти правила, рассмотрим следующий пример.

Последовательность проектирования, формирования и внедрения вытягивающей логистической системы на действующих

Рис. 3.5. Последовательность проектирования, формирования и внедрения вытягивающей логистической системы на действующих

предприятиях

Пять работ, связанных с обработкой металла, ожидают назначения на производственный участок. Требуется выявить наиболее приемлемые приоритеты выполнения работ с тем, чтобы смягчить санкции, связанные со срывом сроков выполнения данных работ. Исходные данные для расчета представлены в табл. 3.4.

Рассмотрим первый приоритет FIFO, т. е. на производственном участке работы будут выполняться без корректировки в порядке, установленном вышестоящим звеном управления. Результаты расчета представлены в табл. 3.5.

Таблица 3.4

Исходные данные для определения приоритетов выполнения работ

Работа

Время выполнения работы, дни

Срок выполнения работы, дни

А

6

8 (например, 8 июня)

В

2

6

С

8

18

D

3

15

Е

9

23

Таблица 3.5

Приоритет FIFO (первый пришел — первый обслужен)

Последова

тельность

Время выполнения работы, дни

«Время потока», дни

Срок

выполнения работы, дни

Среднее

запаздывание

работ

А

6

6

8

0

В

2

8

6

2

С

8

16

18

0

D

3

19

15

4

Е

9

28

23

5

Итого

28

77

11

Рассмотрим ряд относительных показателей:

а) среднее время завершения работы:

б) среднее число работ в системе

в) среднее ожидание:

Следующим приоритетом является приоритет EDD (ориентация на третью колонку табл. 3.4). Результаты расчета параметров потока работ представлены в табл. 3.6.

а) среднее время завершения работы дня;

б) среднее число работ в системе работ;

в) среднее ожидание дня.

Таблица 3.6

Приоритет EDD (очередность устанавливается в порядке возрастания сроков выполнения работы (ВАDСЕ))

Последова

тельность

Время выполнения работы, дни

«Время потока», дни

Срок выполнения работы, дни

Среднее

запаздывание

работ

1

2

3

4

5

В

2

2

6

0

А

6

8

8

0

D

3

11

15

0

С

8

19

18

1

Е

9

28

23

5

Итого

68

6

Следующим приоритетом является приоритет SPT (ориентация на вторую колонку табл. 3.4). Результаты расчета параметров потока работ представлены в табл. 3.7.

а) среднее время завершения работы дней;

б) среднее число работ в системе работ;

в) среднее ожидание дня.

SPT (ранняя по времени выполнения работа DА—С—Е))

Таблица 3.7

Последова

тельность

Время выполнения работы, дни

Время потока, дни

Срок выполнения работы, дни

Среднее

запаздывание

работ

В

2

2

6

0

D

3

5

15

0

А

6

11

8

3

С

8

19

18

1

Е

9

28

23

5

Итого

65

9

Следующим приоритетом является приоритет LPT (ориентация на вторую колонку табл. 3.4). Результаты расчета параметров потока работ представлены в табл. 3.8.

Таблица 3.8

Приоритет LPT (наиболее продолжительные работы выполняются первыми (Е—С—АDВ))

Последова

тельность

Время выполнения работы, дни

«Время потока», дни

Срок выполнения работы, дни

Среднее

запаздывание

работ

Е

9

9

23

0

С

8

17

18

0

А

6

23

8

15

D

3

26

15

11

В

2

28

6

22

Итого

28

103

48

а) среднее время завершения работ дня;

б) среднее число работ в системе работ;

в) среднее ожидание дня.

Таким образом, LPTявляется методом, характеризующимся последовательностью выполнения работ с худшими измерителями эффективности. SPT — лучший метод по двум показателям, EDD — второй по эффективности по результатам оценки. Отмеченные особенности сохраняются в реальной действительности.

Способ Пт4. При организации производства на промышленном предприятии следует учитывать характер движения предметов труда по рабочим местам, производственным участкам и т. п. Насчитывается три способа такого движения: последовательный, параллельный, последовательно-параллельный.

При последовательном виде все изделия, входящие в партию, поэтапно обрабатываются по каждой операции и лишь после завершения обработки всей партии передаются на следующую операцию. Длительность технологического цикла равна

где /(. — штучная норма времени обработки изделия на /-ой операции;

с. — количество единиц оборудования на /-ой операции.

Кроме длительности технологического цикла рассчитываются показатели:

а) такта

б) ритма

где п — число партий изделий;

в) производительности (часовой)

где Т— время (Т= 1 час, Т= 60 мин, Т= 3600 с);

г) перекрытия

При параллельном виде движения изделия передаются на последующую операцию незамедлительно после выполнения предыдущей операции, независимо от готовности остальной партии. При этом передача изделий с операции на операцию может производиться как поштучно, так и передаточными (р) транспортными партиями в зависимости от состава обрабатываемой партии (п).

Длительность технологического цикла:

а) при передаче изделий поштучно:

б) при передаче изделий передаточными партиями:

где р — число изделий в передаточной партии.

При параллельном виде движения изделий непрерывность обработки всей партии («) достигается лишь на главной операции, характеризующейся значением , а также (при условии равенства)

на крайнюю продолжительность всех операций цикла. Иначе другие операции будут выполняться с интервалами.

При параллельно-последовательном виде движения передача изделий производится с учетом продолжительности смежных операций, при этом обеспечивается непрерывность работы оборудования на каждой операции при обработке общей партии (п) изделий.

Если последующая операция является более длительной (t. < t.+l), то передаточные партии передаются как при параллельном виде движения — сразу же после окончания обработки. Когда же последующая операция короче предыдущей (tj > t.+l),то момент начала обработки первой передаточной партии на последующей (короткой) операции определяется из расчета окончания обработки последней передаточной партии, последовательно передан-ной с более длительной операции на короткую при условии обеспечения непрерывной обработки всех изделий общей партии на операции с кратчайшим временем. Длительность технологического цикла:

а) при передаче изделий поштучно:

б) при передаче изделий передаточными партиями

где — наименьшее по величине отношение продолжительности /-ой

операции к числу единиц оборудования.

Рассмотрим следующий пример. На четырех операциях технологического процесса = 4) производится обработка партии из 60 изделий (п = 60). Величина передаточной партии равна 20 изделиям = 20). Нормы штучного времени и число единиц оборудования представлены в табл. 3.9. [1]

Таблица 3.9

Исходные данные для расчета параметров технологического процесса

Мин

4

6

2

8

С;

Ед.

4

2

1

5

Решение:

1. Определяем качество передаточных партий в обрабатываемой партии изделий

2. Определяем длительность обработки одной передаточной партии на каждой операции

Технологический цикл при последовательном движении предметов труда, такт и ритм производства рассчитываются следующим образом:

Часовая и сменная производительность производственного участка рассчитывается по формулам

Г рафики последовательного и параллельного движения предметов труда представлены на рис. 3.6 и 3.7 соответственно.

Параметры технологического цикла при параллельном движении предметов труда рассчитываются следующим образом: График последовательного движения предметов труда

Рис. 3.6. График последовательного движения предметов труда

Г рафик параллельного движения предметов труда

Рис. 3.7. Г рафик параллельного движения предметов труда

Г рафик последовательно-параллельного движения предметов труда представлен на рис. 3.8.

Параметры технологического цикла при последовательно-параллельном движении предметов труда рассчитываются следующим образом: График последовательно-параллельного движения предметов труда

Рис. 3.8. График последовательно-параллельного движения предметов труда

Способ Тр1. Различают две формы движения ресурсов:

  • 1) складскую, при которой ресурсы движутся от поставщика к потребителю через одно или несколько складских звеньев;
  • 2) транзитную, при которой ресурсы движутся к местам расположения потребителей, минуя склады.

Складская форма движения ресурсов применяется на предприятиях, потребляющих небольшие количества отдельных видов материалов (меньше транзитных и заказных норм). Такая форма движения ресурсов позволяет предприятию-потребителю заказывать ресурсы в нужном количестве независимо от транзитных и заказных норм.

Так как ресурсы со складов звеньев системы поставок ресурсов поставляется с большей частотой, чем при транзитной форме движения ресурсов, то складская форма способствует значительному сокращению запасов у потребителя.

При расширении закупочной деятельности предприятий запасы на них увеличиваются. Однако общий абсолютный размер запасов в результате расширения складской формы движения ресурсов уменьшается. Запасы на складах обладают большой маневренностью и позволяют обслуживать широкий круг потребителей. Преимуществом складской формы движения ресурсов является возможность более широкого применения комплексного обеспечения звеньев системы поставок ресурсов.

Транзитная форма движения ресурсов является более простой, а потому более экономичной, так как способствует сокращению накладных расходов, дает возможность при правильной организации транспортировки снизить запасы на складах звеньев системы поставок ресурсов. Однако она может применяться лишь в тех случаях, когда в адрес одного потребителя в течение определенного периода отгружается каким-либо поставщиком достаточное количество ресурсов, позволяющее полностью загрузить соответствующее транспортное средство и осуществить отгрузку ресурсов с небольшим интервалом времени.

Возможность применения транзитной формы поставки определяется объемом потребления данных ресурсов, а также установленной для него транзитной нормой, под которой понимается минимально допустимое количество ресурсов, отгружаемое предприятием-постав- щиком в адрес потребителя по одному заказу. Транзитная норма движения ресурсов применяется в тех случаях, когда потребитель находится недалеко от поставщика (на расстоянии примерно 150—200 км), и доставка ресурсов может осуществляться автомобильным транспортом. Следовательно, транзитная форма движения ресурсов успешно применяется в тех случаях, когда потребителю доставляется партия ресурсов через промежуток времени, не превышающий установленной величины запаса в днях для данного вида ресурсов.

Способ Тр2. При маятниковом маршруте перевозок транспортное средство неоднократно обращается между двумя погрузочно-разгрузочными пунктами (звеньями логистической системы). На рисунке 3.9 приведены схемы маятниковых маршрутов: а) односторонние — применяются при перевозке грузов в одном направлении;

  • б) двусторонние — организуются при равномерных по мощности грузопотоках в оба направления;
  • в) веерные — организуются, когда из одного пункта перевозятся грузы в несколько пунктов или, наоборот, доставляются из нескольких пунктов в один.
Схемы маятниковой системы маршрутных перевозок грузов

Рис. 3.9. Схемы маятниковой системы маршрутных перевозок грузов

Кольцевая система маршрутов основана на движении транспортных средств в одном направлении по замкнутой линии, на которой расположен ряд звеньев логистической системы. Различают кольцевые маршруты (рис. ЗЛО) с равномерным возрастающим или затухающим грузопотоком.

Ранее указывалось, что:

  • ? маятниковые маршруты используются, в основном, при доставке продукции непосредственно ее потребителем (последующим звеном цепи поставок ресурсов);
  • ? кольцевые маршруты может использовать поставщик данной продукции (предыдущим звеном цепи поставок ресурсов).

Очевидно, что логистические звенья систем поставок ресурсов,

позволяют частично или полностью компенсировать недостатки маятниковых и кольцевых маршрутов движения транспортных средств.

Способ ТрЗ[2]. На основе использования следующих классификационные признаков:

  • 1) количество видов транспорта, участвующих в транспортировке (одно/несколько);
  • 2) количество перевозчиков, участвующих в транспортировке (один/несколько);
  • 3) количество ответственных лиц с использованием соответствующего количества документов, подтверждающих доставку груза (одно/несколько).

можно выделить основные способы транспортировки грузов (табл. ЗЛО).

Кольцевые маршруты

Рис. 3.10. Кольцевые маршруты:

а) с затухающим грузопотоком, б) с возрастающим грузопотоком:

Таблица 3.10

Классификация способов транспортировки грузов

Способ транспортировки

Характеристика

Количество видов транспортных средств (один/несколько)

Количе

ство

перевоз

чиков

(один/не

сколько)

Количество ответственных лиц (документов) (одно/несколько)

Унимодальная прямая

один

один

одно

Унимодальная сквозная

один

несколько

одно

Унимодальная эшелонированная

один

один

несколько

Унимодальная комбинированная

один

несколько

несколько

Мультимодальная прямая

несколько

один

одно

Мультимодальная сквозная

несколько

несколько

одно

Мультимодальная эшелонированная

несколько

один

несколько

Мультимодальная комбинированная

несколько

несколько

несколько

Унимодальная прямая транспортировка — транспортировка, в которой доставка груза от отправителя к получателю осуществляется при помощи одного вида транспортного средства, одним перевозчиком и только под его ответственность с использованием одного транспортного документа, подтверждающего заключение договора перевозки.

Примером данного вида транспортировки является доставка груза «от двери до двери», без перевалочных пунктов, что послужило поводом для присвоения данному виду транспортировки характеристики «прямая».

Унимодальная сквозная транспортировка представляет собой транспортировку, в которой доставка груза от отправителя к получателю осуществляется при помощи одного вида транспортного средства, с привлечением нескольких перевозчиков, один из которых несет ответственность на всем пути следования груза, выдавая единый транспортный документ, подтверждающий заключение договора перевозки.

Примером этого вида транспортировки является доставка груза несколькими логистическими звеньями системы поставок ресурсов при использовании единого «сквозного» документа, что и легло в основу названия данного вида транспортировки.

Унимодальной эшелонированной транспортировкой является транспортировка, в которой доставка груза от отправителя к получателю осуществляется при помощи одного вида транспортного средства, с привлечением только одного перевозчика, под ответственностью нескольких звеньев системы поставок ресурсов.

Примером является осуществление перевозки по территории каждой страны на основе самостоятельного договора перевозки и, соответственно, нескольких ответственных лиц.

Под унимодальной комбинированной транспортировкой понимается транспортировка, в которой доставка груза от отправителя к получателю осуществляется при помощи одного вида транспортного средства, с привлечением нескольких перевозчиков, каждый из которых несет ответственность на пути следования груза.

К данному виду транспортировки можно отнести, например, доставку продукта железной дорогой различными локомотивными бригадами или контейнерную транспортировку грузов морским транспортом.

Мультимодальная прямая транспортировка — это транспортировка, в которой доставка груза от отправителя к получателю осуществляется при помощи нескольких видов транспортных средств, одним перевозчиком и только под его ответственность с использованием одного транспортного документа, подтверждающего заключение договора перевозки.

К данному виду транспортировки можно отнести транспортировку груза одним звеном системы поставок, использующего, например, железнодорожный и автомобильный транспорт.

Мультимодальная сквозная транспортировка — транспортировка груза, при которой его доставка от отправителя к получателю осуществляется при помощи нескольких видов транспортных средств, с привлечением нескольких перевозчиков, один из которых несет ответственность на всем пути следования груза, выдавая единый транспортный документ, подтверждающий заключение договора перевозки.

Примером может быть участие нескольких перевозчиков, каждый из которых, принимая груз от предыдущей транспортной организации, исполняет свою обязанность по перевозке груза на основе единого «сквозного» документа.

Мультимодальная эшелонированная транспортировка — транспортировка, в которой доставку груза от отправителя к получателю осуществляется при помощи нескольких видов транспортных средств, с привлечением только одного перевозчика, под ответственность нескольких компаний.

Это, например, доставка груза по территории различных стран одной логистической организацией при целесообразности перевалки данного груза.

Мультимодальная комбинированная транспортировка — транспортировка, в которой доставку груза от отправителя к получателю осуществляется при помощи нескольких видов транспортных средств, с привлечением нескольких перевозчиков, каждый из которых несет равную ответственность на всем пути следования груза.

Алгоритм выбора способа транспортировки груза представлен на рис. 3.11.

Способ Тр4. Коэффициент использования грузоподъемности отражает степень использования номинальной грузоподъемности транспортных средств и может быть представлен в двух вариантах: как статический или как динамический коэффициент использования грузоподъемности.

Статический коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств

где п — число ездок с грузом по каждой марке транспортного средства;

qa — номинальная грузоподъемность каждой марки транспортного средства;

— количество груза, которое могло быть перевезено при полном использовании грузоподъемности транспортных средств.

Если перевозки осуществлялись на различных длинах ездок, то коэффициент статического использования грузоподъемности не учитывает, при каких ездках была лучше использована грузоподъемность транспортных средств — на ближнее или дальнее расстояние.

Динамический коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств

Алгоритм выбора способа транспортировки груза

Рис. 3.11. Алгоритм выбора способа транспортировки груза

где — грузооборот, который мог быть выполненным за груженый

пробег транспортных средств при полном использовании их грузоподъемности, т х км;

Ly — груженый пробег по каждой марке транспортного средства, км.

Коэффициент использования пробега определяется по формуле

Он позволяет выявить соотношение производительных (с грузом) и непроизводительных (порожних и нулевых) пробегов.

Кроме представленных выше показателей используются другие технико-экономические показатели, позволяющие оценить эффективность использования транспортных средств. К числу таких показателей относятся:

  • — среднесуточная продолжительность пребывания транспортного средства в наряде (в часах);
  • — среднее расстояние одной груженой ездки;
  • — среднее расстояние перевозки 1 т груза;
  • — средняя техническая и средняя эксплуатационная (коммерческая) скорость движения;
  • — средняя продолжительность простоя транспортных средств под погрузкой и разгрузкой;
  • — коэффициент использования грузоподъемности;
  • — коэффициент использования пробега;
  • — средний суточный пробег транспортного средства; показатели производительности транспортных средств;
  • — коэффициент технической готовности;
  • — коэффициент выпуска транспортных средств на линию;
  • — коэффициент использования времени в наряде;
  • — количество ездок;
  • — общее расстояние перевозки и пробег с грузом;
  • — объем перевозок и др.

Способ Ст1. Аутсорсинг (от англ. — Outsourcing) — способ оптимизации деятельности звеньев системы поставок ресурсов за счет сосредоточения на основном предмете и передачи непрофильных функций и корпоративных ролей внешним специализированным звеньям. Используя аутсорсинг, система поставок ресурсов приобретает ряд преимуществ: снижает издержки обслуживания бизнес-процессов, повышает качество непрофильной деятельности, оптимизирует деятельность, так как концентрирует ресурсы на основном виде деятельности, способствует повышению квалификации персонала.

По мнению специалистов Института аутсорсинга (Outsourcing Institute, США), аутсорсинг бизнес-процессов является развивающимся видом оптимизации деятельности предприятий, причем наибольший рост наблюдается в сфере финансов и бухгалтерского учета. Статистика, собранная в 1997 г. Американской ассоциацией менеджмента, показала, что уже тогда 20% из числа 600 опрошенных фирм передали на аутсорсинг хотя бы некоторую часть финансовых и бухгалтерских операций, а 80% — часть административных функций1.

В результате исследования девяти ведущих международных фирм журнал American Shipper выделил и ранжировал двенадцать функций логистического менеджмента, которые чаще всего выполняют сторонние предприятия:

  • — предоставление информации об управлении транспортировкой и отслеживании объектов потоков ресурсов;
  • — таможенное декларирование и таможенная очистка;
  • — подготовка экспортно-импортной и фрахтовой документации;
  • — проверка грузовой счет-фактуры;
  • — организация грузовых перевозок к портам и из портов;
  • — хранение ресурсов;
  • — координация и регулирование транспорта;
  • — переговоры по транспортным тарифам;
  • — связь с зарубежными поставщиками;
  • — операции по сборке изделий, испытанию, нанесению маркировки и выполнению ряда смежных операций;
  • — выбор перевозчика;
  • — проверка надежности исполнения своих обязанностей перевозчиком[3] [4].

Способ Ст2. Понятия «территория потенциального сбыта продукции и услуг» и «территория стратегических интересов предприятия» рассмотрены в подразделе 2.2.1 настоящего учебника.

Является очевидным тот факт, что:

  • — с увеличением количества доводимой до покупателя продукции затраты системы поставок ресурсов на выполнение логистических функций и операций в расчете на единицу продукции сокращаются;
  • — увеличение количества доводимой до покупателя продукции приводит к расширению размеров ТПСПУ;
  • — увеличение размеров ТПСПУ приводит к увеличению затрат на транспортировку единицы продукции.

Исходя из этого, можно сделать вывод о том, что существуют оптимальные значения:

  • — количества единиц продукции, реализуемых звеном системы поставок;
  • — приведенного радиус-вектора ТПСПУ его продукции, которые позволяют определить оптимальное количество торговых посредников, входящих в ее системы поставок ресурсов.

Данные выводы позволяют определить оптимальные размеры ТПСПУ и ТСИП, позволяющие создать сеть логистических центров, имеющих дополнительные конкурентные преимущества за счет лучшего обслуживания потребителей продукции и услуг.

Способ СтЗ. Перед торговым звеном системы поставок ресурсов стоит проблема противоречия между его стремлением к максимальному удовлетворению спроса на продукцию и содержанием для этого достаточно высокого уровня запасов в широком ассортименте данного вида продукции, с одной стороны, и жесткой экономической необходимостью обеспечения высокой скорости оборота имеющихся в его распоряжении средств, — с другой. Ключом решения проблемы является удлинение цепи поставок и ее четкое функционирование посредством хорошо отлаженных транспортных и информационно-коммуникационных систем. Логистическое мышление, таким образом, не только не исключает, а в ряде случаев прямо предполагает усложнение цепи поставок и увеличение числа участвующих в нем торговых звеньев, если это диктуется экономической логикой.

Для определения количества торговых звеньев системы поставок ресурсов (длины цепи) можно ориентироваться на следующую математическую модель.

Предположим, что на некоторый вид продукции на рынке установился определенный уровень цены С. При этом предприятие (звено) производит данный вид продукции по себестоимости S с рентабельностью г. Тогда при использовании п — уровневой цепи поставок ресурсов (при этом каждое звено данной цепи использует одну и ту же величину рентабельности /*) можно составить уравнение следующего вида:

После соответствующих преобразований можно определить выражение для расчета количества звеньев цепи поставок ресурсов

Нетрудно увидеть, что чем выше сложившийся на рынке уровень цены на вид (марку) продукции С и чем ниже себестоимость ее производства S и рентабельность г, тем больше уровней цепи поставок ресурсов может использовать предприятие (звено).

Способ Ст4. Применительно к системе поставок ресурсов стандарт означает использование безопасного и легкого в реализации процесса, который представляет собой наиболее рентабельный и производительный способ, позволяющий данной системе создать и доставить ценность для потребителя.

Основные особенности стандартов приведены на рис. 3.12.

Особенности стандартов в системе поставок ресурсов

Рис. 3.12. Особенности стандартов в системе поставок ресурсов

Следует различать принуждающую и поощряющую системы стандартов (табл. 3.11).

Важнейшая задача стандартизации — найти оптимальное сочетание двух составляющих. С одной стороны, следует обеспечивать работников жесткой процедурой, которой они должны придерживаться, с другой — предоставить им свободу введения новшеств, позволяющую творчески подходить к решению сложных задач в отношении затрат, качества и дисциплины поставок. Ключ к достижению такого равновесия — в подходе людей к созданию стандартов и в тех, кто участвует в их создании.

Прежде всего стандарты должны быть конкретными, чтобы служить ориентирами для практической деятельности, но при этом довольно широкими, чтобы допускать определенную гибкость. Стандарты, касающиеся выполнения ручной работы повторяющегося характера, имеют высокий уровень конкретизации. Например, при проектировании, где фиксированные количественные показатели отсутствуют, стандарт должен быть более гибким.

Таблица 3.11

Различия принуждающей и поощряющей систем стандартов

Принуждающая система

Поощряющая система

В центре внимания систем — соблюдение стандартов выполняемых работ, основное внимание уделяется выявлению негативных отклонений

Первоочередное внимание уделяется лучшим из освоенных методов: информация о стандартах выполнения работ бесполезна без информации о наилучших методах, которые обеспечивают их соблюдение

Стандартизировать системы, чтобы свести к минимуму разного рода уловки и мониторинг затрат

Системы должны быть приспособляемы к различному уровню квалификации/опыта и давать ориентир для гибкой импровизации

Система задумана так, чтобы исключить рядовых работников из системы управления

Системы созданы по модели «прозрачного ящика» и помогают людям контролировать свою работу

Системы и инструкции, которые надлежит соблюдать, не пересматриваются

Системы являются отправной точкой для дальнейшего совершенствования (кайдзен)

Во-вторых, совершенствованием стандартов должны заниматься люди, которые сами выполняют данную работу. В рабочей неделе слишком мало времени, чтобы специалисты по управлению потоками ресурсов могли успеть составить и пересмотреть все необходимые стандарты. В то же время навязанные правила, за соблюдением которых ведется контроль, превращается в источник авторитарных методов управления и ведут к конфликтам и противостояниям между руководством и сотрудниками. Однако тот, кто выполняет свою работу с удовольствием, как правило, прислушивается к полезным советам и ознакомится с лучшими приемами и методами, особенно если их можно совершенствовать самому. При этом у каждого сотрудника есть шанс превратить собственное совершенствование в новый стандарт, которому будут следовать другие, что вдохновляет их создателя.

Способ npl[5]. Зарубежными специалистами составлен перечень принципов по обработке материалов, включающей операции консолидации и разукрупнения ресурсов, следуя которым можно улучшить качество процессов в системах поставок ресурсов. К ним относятся:

  • — принцип ориентации, который требует сначала рассмотреть всю совокупность процессов в системе поставок в целом, чтобы понять, как и почему она работает. Необходимо изучить также связи с другими процессами и причины возникновения межфункциональных барьеров в системе поставок;
  • — принцип потребности предусматривает поиск ответа на вопрос: «Что требуется от обработки материалов и как эта обработка должна выполняться?»;
  • — принцип координации направлен на установление согласованности всех операций обработки материалов и создание условий для интеграции усилий звеньев системы поставок ресурсов;
  • — принцип стандартизации, как показано ранее, обеспечивает выполнение операций обработки материалов наилучшим способом;
  • — принцип «точно во время» указывает на необходимость доставки ресурсов по мере их необходимости;
  • — принцип грузовой единицы предполагает обработку материалов крупными партиями, поступающими с транспортных средств большой вместимости (нетрудно видеть, что этот принцип противоречит предыдущему принципу, что предполагает поиск рациональных решений в конкретной управленческой ситуации);
  • — принцип минимального перемещения направлен на поиск минимальных расстояний перемещения ресурсов в системе их поставок;
  • — принцип полного использования пространства ориентирован на исключение незаполненных объемов транспортных средств, тары и складских помещений;
  • — принцип эргономичности направлен на приспособление должностных обязанностей, рабочих мест, предметов и объектов труда, а также компьютерных программ для наиболее безопасного и эффективного труда работника, исходя из физических и психических особенностей человеческого организма;
  • — принцип экономии энергии при выполнении операций обработки материалов в системах поставок ресурсов;
  • — принцип соблюдения экологических требований ориентирован на создание систем, «дружественных» к внешней среде;
  • — принцип механизации обеспечивает сокращение трудоемкости выполнения операций обработки материалов;
  • — принцип автоматизации создает предпосылки для передачи функций технологического и логистического менеджмента специальным устройствам и оборудованию, способным принимать рациональные решения в стандартных управленческих ситуациях;
  • — принцип гибкости направлен на адаптацию процессов системы поставок ресурсов под требования внешней среды с минимальными затратами ресурсов и времени;
  • — принцип упрощения ориентирован на исключение использования неоправданно сложных систем и процессов;
  • — принцип гравитации лежит в основе перемещения ресурсов под воздействием силы тяжести;
  • — принцип безопасности обеспечивает сохранение жизни и здоровья персонала, выполняющего процессы в системе поставок ресурсов;
  • — принцип компьютеризации построен на осознании преимуществ компьютеров и компьютерного оборудования при управлении процессами в системах поставок ресурсов;
  • — принцип упорядочения потоков ресурсов направлен на определение очередности движения потоков ресурсов в системах их поставок с учетом требований конечных потребителей продукции и услуг;
  • — принцип проектирования требует предварительной проработки всех вопросов, связанных с обработкой потоков ресурсов:
  • — принцип минимальных расходов обеспечивает выполнение требований конечных потребителей продукции и услуг с максимально низкой себестоимостью;
  • — принцип поддержки ориентирован на выбор вспомогательных процессов и развитие инфраструктуры системы поставок ресурсов, в том числе на основе аутсорсинга;
  • — принцип обновления направлен на предотвращение неоправданно высокого уровня физического и морального износа машин и оборудования в системах поставок ресурсов;
  • — принцип командной работы означает, что сфера управления потоками ресурсов настолько сложна, что для создания данной сферы очень часто необходимы усилия многих людей, объединенных в команды.

Способ Пр2. Синхронизацией называется процесс согласования длительности операций производственного процесса с тактом поточной линии, при этом длительность операций должна быть равна или кратна такту. Условие синхронности может быть выражено в следующем виде:

где tv t2, ty tn — нормы времени по операциям;

сх, сг, сгп — число рабочих мест на операциях; гпл — такт непрерывно-поточной линии.

Синхронизация осуществляется путем изменений состава операций и организационных условий их выполнения. Различают два этапа синхронизации производственного процесса: предварительную синхронизацию, выполняемую в период проектирования поточных линий, и окончательную, осуществляемую во время отладки данных линий в цеховых условиях.

В то же время следует отметить, что достижение синхронизации производственных процессов в условиях элитарных потребностей рынка является сложной проблемой, что связано с постоянным изменением норм штучного времени на изготовление различных изделий и, как следствие, невозможностью соблюдения условия (3.15). В этих условиях единственным методом достижения конкурентных преимуществ является использование минимальных передаточных партий или переход от последовательного к параллельному и последовательнопараллельному движению предметов труда.

Способ ПрЗ. Замена штампа в течение одной минуты (Single Minute Exchange of Dies — SMED) — переналадка или переоснастка оборудования менее чем за 10 минут. Представляет собой набор теоретических и практических методов, которые позволяют сократить время операций наладки и переналадки оборудования. Изначально эта система была разработана для того, чтобы оптимизировать операции замены штампов и переналадки соответствующего оборудования, однако принципы «быстрой переналадки» можно применять ко всем типам процессов. Переналадка в одно касание (One-touch setup или One-Touch Exchange of Die) — вариант SMED, где время переналадки измеряется единицами минут (не больше девяти).

Выделяют восемь основных методов системы SMED, используемых для снижения времени переналадки[6]:

  • 1) разделение внутренних и внешний операций переналадки. Необходимо четко определить, какие операции переналадки должны выполняться при остановленном станке, а какие могут выполняться при работающем станке;
  • 2) преобразование внутренних действий во внешние. Преобразование требует пересмотра операций с целью проверки, не осталось ли среди действий, отнесенных к внутренней переналадке, тех, которые на самом деле являются или могут являться внешними;
  • 3) стандартизация функций, а не формы. Стандартизация формы штампов требует больших затрат, в то время как стандартизация функций требует только однородности деталей, необходимых для операции переналадки. Например, добавление пластины или блока к краю приспособления штампа стандартизирует размеры только этой детали и делает возможным применение одних и тех же зажимных устройство при различных наладках;
  • 4) применение функциональных зажимов или полное устранение крепежа. На практике наиболее часто используемое крепежное устройство — болт, но его применение порой требует очень большого времени. Например, болт с 15 витками резьбы, нужно повернуть 14 раз, прежде чем он будет действительно затянут на последнем обороте. Но нужен только последний оборот при затяжке и первый при ослаблении, остальные 13 — потерянные движения. Болты — не единственный способ крепления, методы крепления в одно касание, использующие клинья, пальцы, защелки или пружины как захватные приспособления, просто соединяющие две детали, снижают время установки до нескольких секунд;
  • 5) использование дополнительных приспособлений. Некоторые из задержек, связанные с регулировками при внутренней наладке, можно устранить путем использования стандартных приспособлений. Когда обрабатывается заготовка, закрепленная в одно приспособление, следующая заготовка устанавливается во второе приспособление. Когда обработка первой заготовки закончена, второе приспособление легко ставится на станок для обработки;
  • 6) применение параллельных операций. Если операция переналадки требует установочных операций со всех сторон станка, и если эти операции выполняет один рабочий, то много времени и сил затрачивается на хождение вокруг станка. Но когда параллельные операции выполняют два человека, время переналадки обычно снижается более чем вдвое, благодаря экономии движений. Например, операция, занимающая у одного рабочего 30 минут, у двоих рабочих займет всего 10 минут;
  • 7) устранение регулировок. Обычно регулировки и пробный пуск занимают 50-70% времени внутренней наладки. Их устранение дает значительную экономию времени. Устранение регулировки начинается с осознания того, что установка переключателей/регуляторов и регулировка — две разные и самостоятельные функции. Регулировки можно ликвидировать если использовать прибор для определения правильного положения конечного выключателя/регулятора. Тогда единственно необходимая операция — это установка переключате- ля/регулятора. Безусловно, лучшая регулировка — отсутствие регулировки. Например, регулировку можно исключить полностью, когда число положений регулятора ограничено и неизменно;
  • 8) механизация. Механизацию следует рассматривать тогда, когда приложены все усилия по улучшению процесса переналадки всеми выше описанными способами. Механизация существенна для замены крупных приспособлений и штампов, литейных и прессовых форм. Закрепление каких-либо деталей может производиться при использовании давления воздуха или масла. Однако, инвестиции в механизацию следует оценивать очень тщательно. При сокращении времени переналадки предыдущими способами с 2 часов до 3 минут, механизация скорее всего уменьшит это время не более чем, еще на минуту. Способ Пр4. Производительность различных видов транспорта в значительной степени зависит от производительности погрузочно- разгрузочных пунктов.

Погрузочно-разгрузочные пункты — это объекты, где производится приемка и отправление, подготовка, сортировка, хранение, отгрузка и выгрузка грузов, оформление документов. Пункты в своем составе имеют погрузочно-разгрузочные посты, т. е. места, на которых и происходит непосредственно погрузка-разгрузка.

Пусть в пределах одной площадки (всего пункта или его части) образован фронт погрузочно-разгрузочных работ, размер которого зависит от числа и габаритных размеров транспортных средств. На схему расстановки подвижного состава влияют расположение мест погрузки на территории грузоотправителя (грузополучателя), расположение и размеры подъездных путей и площадок для маневрирования, тип подвижного состава и другие факторы.

Одним из важнейших параметров, характеризующих погрузочно-разгрузочные пункты, является пропускная способность — максимальное количество единиц подвижного состава (или количество груза в тоннах), которое может быть загружено или разгружено в единицу времени (в течение одного часа, смены, суток).

Часовая пропускная способность одного поста, соответственно, по количеству единиц подвижного состава или количеству груза в тоннах

где г|н — коэффициент неравномерности прибытия автомобилей под погрузку и разгрузку, цн = 1,0... 2,0-, t'n—p — время погрузки и выгрузки 1 т груза, ч/т.

Производительность поста за смену, сутки в единицах подвижного состава и в тоннах, соответственно, равны

где Т— время работы поста, ч.

Пропускная способность пункта, имеющего N постов с одинаковой и различной пропускной способностью, соответственно

Потребное количество постов для погрузочно-разгрузочного пункта с заданным объемом перевозки Q или числом автомобилей А

На согласованность работы погрузочно-разгрузочных пунктов и обслуживающих их автомобилей оказывают влияние ритм работы пункта R (период времени между отправлением загруженных и разгруженных автомобилей с пункта) и интервал движения автомобилей /а (время, через которое автомобили прибывают на пункт)

где / — продолжительность оборота автомобиля на маршруте, ч.;

Ам — число автомобилей, работающих на маршруте.

Если значения R и /а совпадают, то пункт работает равномерно, т. е. погрузочно-разгрузочные механизмы не простаивают в ожидании автомобилей, а автомобили — в ожидании погрузки и разгрузки. В этих условиях необходимое число постов и число автомобилей, соответственно

В большинстве случаев отправка грузов производится со складов, пунктов перевалки грузов с одного вида транспорта на другой и т. п.

  • [1] построить графики двух смежных технологических циклов при последовательном, параллельном и последовательно-параллельномдвижении изделий и по ним определить длительность цикла, такт,ритм, перекрытие; 2) проверить правильность графического определения длительноститехнологического цикла аналитическим расчетом; 3) определить часовую и сменную производительность процессав единицах изделий, если Тсм = 8 ч, коэффициент использованияоборудования К = 0,80.
  • [2] Материал предоставлен канд. экон. наук, доц. А.В. Курлыковой и магистром направления «Менеджмент» А.Г. Тяпухиной.
  • [3] ’Аутсорсинг. URL: https://ru.wikipedia.org/wiki/
  • [4] Джонсон Дж., ВудД.Ф., ВордлоуД.Л., Мерфи-мл. П.Р. Современная логистика: пер.с англ. М.: Издательский дом «Вильямс», 2002, С. 557.
  • [5] Джонсон Дж., ВудД.Ф., Вордлоу Д.Л., Мерфи-мл. П.Р. Современная логистика: пер.с англ. М.: Вильямс, 2002, С. 180—181.
  • [6] Синго С. Изучение производственной системы Тойоты с точки зрения организациипроизводства: пер. с англ. М.: Институт комплексных стратегических исследований,2006. 208 с.
 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ   ОРИГИНАЛ   След >