Этапы развития системного подхода в управлении качеством продукции
Отечественный опыт формирования систем качества
Долголетний опыт борьбы за качество продукции на предприятиях бывшего СССР показал, что никакие эпизодические, разрозненные, бессистемные мероприятия не могут обеспечить планомерное и устойчивое улучшение качества продукции. Эта проблема может быть решена только на основе четкой системы постоянно действующих мероприятий Над проблемой организации общественного производства, с целью стабильного выпуска продукции высокого качества, работали многие производственные коллективы страны. Началом системного подхода считают разработку и внедрение в 1955 г. на предприятиях Саратовской области системы бездефектного изготовления продукции (БИП). В основу БИП была положена количественная оценка качества труда непосредственных изготовителей продукции с помощью показателя «процент сдачи продукции с первого предъявления ОТК». Таким образом, в системе БИП управления качеством продукции осуществлялось посредством управления качеством труда.
До введения этой системы многие производственники (рабочие, мастера, начальники цехов) считали, что их обязанность —изготовлять продукцию в заданном количестве, а задача работников ОТК разбраковывать ее, т.е. отделять годную от дефектной. При этом, как правило, за некачественную продукцию при поступлении рекламаций отвечал работник ОТК. Изделия сдавались ОТК и заказчику зачастую с двумя и более предъявлений с заполнением в каждом отдельном случае дефектных ведомостей. Это было узаконено технологической инструкцией.
Для решения вопроса о возможности дальнейшего использования в производстве того или иного изделия, изготовленного с отклонением от установленных требований, нередко созывались специальные совещания с участием руководителей завода и представителей заказчика
В 1955 году коллектив Саратовского авиационного завода (директор Б. А. Дубовиков) принял решение осуществить комплекс мер, предусматривающих бездефектное изготовление продукции. Был найден количественный показатель для оценки качества труда —уровень сдачи продукции с первого предъявления.
В результате перехода на эту систему оценки качества труда брак по заводу сократился в 3,3 раза, а количество изделий, сданных с первого предъявления, составило 90,4% от всех предъявленных. Появилась возможность перевести некоторых исполнителей на самоконтроль с вручением им личного клейма. Личные клейма были выданы рабочим, сдающим продукцию ОТК с первого предъявления в течение длительного времени (не менее шести месяцев), на которую не поступало замечаний от потребителя.
Интересен такой факт: через шесть лет после создания системы БИП на американской фирме «Мартин» Ф. Кросби разработал программу ZD (Zero Defects Program) — программу «Ноль дефектов», принципы которой во многом совпадали с принципами системы БИП. В 1961 — 1962 годах движение ZD возникает и в Японии. Основное правило ZD — делай продукцию с первого раза, что близко основному принципу саратовской системы. Однако подходы ZD и БИП не тождественны. Систему БИП можно считать более прогрессивной, поскольку большую роль в ней играет личная ответственность и самоконтроль.
На основе саратовской системы на передовых предприятиях Львовской области была разработана более универсальная система управления качеством труда (СБТ), известная под названием «львовский вариант саратовской системы». Она позволяла определять показатели качества труда не только непосредственных изготовителей продукции, но и инженерно-технических работников, служащих, обслуживающего персонала. Львовяне за высшую оценку приняли коэффициент, равный единице. При наличии ошибок у работников оценку снижали на доли единицы. Суммарное снижение определяли по заранее составленной таблице, где указывались виды ошибок или недостатков в работе и величина снижения исходного коэффициента. По итоговому коэффициенту качества труда определяли меры морального и материального стимулирования торговых организаций.
В дальнейшем, в 1958 г., система качества была усовершенствована в Горьком (ныне Нижний Новгород). Там на авиастроительном заводе им. С. Орджоникидзе (ныне Нижегородский авиастроительный завод «Сокол») под руководством главного инженера Т. Сейфи была разработана система КАНАРСПИ — качество, надежность, ресурс с первых изделий. Предпосылкой для ее создания послужили результаты анализа причин недостаточной надежности продукции (истребителей МиГ).
Было установлено, что 80—85% отказов, выявленных при эксплуатации, падает на конструктивные и технологические дефекты и только 15—20% — на детали, изготовленные с отступлением от чертежей, ТУ, технологии, т.е. брак в производстве. Следовательно, использование системы БИП могло устранить причины только 15—20% отказов.
Для кардинального решения проблемы была разработана принципиально новая система повышения качества продукции. Ее отличительная особенность — в разработке мероприятий по обеспечению качества уже на стадии проектирования и подготовки производства. Система КАНАРСПИ сориентировала предприятие на поиск таких решений, которые бы обеспечивали на каждом этапе создания нового изделия максимума вероятности того, что с первых промышленных образцов изделие будет иметь заданное качество.
В результате система КАНАРСПИ позволила на ряде освоивших эту систему предприятий сократить сроки доводки новых изделий до заданного уровня качества в два-три раза, повысить надежность, в частности, безотказность, в полтора-два раза, увеличить ресурс в два раза. В описываемой системе впервые было найдено удачно решение — организационное сочетание работ по доводке опытного образца силами: конструкторского бюро — разработчика, коллектива завода-изготови- теля, специалистов по эксплуатации.
Итогом внедрения системы КАНАРСПИ явилась успешная постановка на серийное производство МиГ-21 — лучшего (на тот момент времени) в мире сверхзвукового самолета нового поколения.
Идея Сейфи о решающей роли работ на стадии проектирования в наши дни признана выдающимся управленческим открытием, поскольку подтверждена мировой практикой обеспечения качества — «правило 70-20-10» (параграф 7.1).
Принципы, методические и инженерные методы, заложенные в систему КАНАРСПИ, на многие годы опередили мировую научную мысль в области управления качеством.
Саратовская система, система КАНАРСПИ и другие системы сыграли большую роль в формировании системного подхода к решению задачи улучшения качества продукции. Но углубленная проработка проблемы показала, что задача резкого улучшения качества как одна из самых сложных организационно-экономических проблем современного производства не может быть решена при использовании отдельных систем управления качеством продукции и разрозненных мероприятий по улучшению качества. Современные требования к качеству таковы, что выполнить их можно при условии воздействия на все факторы и условия, от которых зависит формирование и сохранение качества.
Научная проработка проблемы и практики обеспечения качества продукции показала, что управленческие действия должны охватывать:
- ? все этапы «жизни продукции» (проектирование, производство, обращение, эксплуатацию);
- ? все уровни влияния на качество — от руководящих органов до исполнителей на местах;
- ? все виды воздействий на решение проблемы — технические, организационные, экономические, правовые социальные и идеологические.
Встал вопрос, на какой документальной основе необходимо строить систему? Использовавшиеся на большинстве предприятий руководящие документы (приказы, положения, инструкции, распоряжения) были плохо увязаны между собой, разрабатывались различными инстанциями и в разное время. Сотрудники филиала ВНИИ стандартизации и ряда ведущих промышленных предприятий Львова выдвинули идею разработки такой системы на базе заводской стандартизации — стандартов предприятия (СТП).
В итоге в 1972—1973 гг. на промышленных предприятиях Львова была разработана комплексная система управления качеством продукции (КС УКП). В 1975 году опыт передовых предприятий был одобрен руководством страны.
Именно в КС УКП государство увидело инструмент быстрого повышения качества продукции всей отечественной промышленности. Причем такая оценка имела основания: там, где удавалось реализовать принципы КСУКП, заметно снижался брак, повышался процент сдачи продукции с первого предъявления, возрастало количество изделий со Знаком качества.
Таким образом, системный подход исторически развивался от простого к сложному, наращивая комплексность от узкого объекта качества труда индивидуального исполнителя к качеству изделия и качеству труда коллектива, ограничиваясь вначале стадией изготовления, он затем охватил все стадии жизненного цикла продукции.
При разработке КС УКП родились понятия «жизненный цикл продукции», «стадии жизненного цикла», «уровень управления», специальные функции управления». Среди этих функций: изучение потребностей в данной продукции и необходимого уровня ей качества, планирование этого уровня при освоении продукции. Если сегодня сравнить принципы КС УКП и принципы построения СМК на базе ИСО 9000, то можно отметить между ними много общего, в частности, процессоориентированный подход к организации управления качеством. Именно на нем строилось управление с охватом всех стадий жизненного цикла по конкретным видам продукции с ориентацией на конечный результат. Поэтому не случайно, что в числе первых к ИСО 9000 перешли те предприятия, которые имели прочную методическую основу в обеспечении качества своей продукции — стабильно функционирующую КС УКП.
Система КС УКП безусловно дала положительные результаты в тех организациях, которые применяли ее неформально. Тем не менее большая часть предприятий внедряла модели качества «под нажимом» министерства. Иначе не могло быть, так как в отсутствие рынка, конкурентной борьбы предприятий изготовители продукции не были мотивированы на удовлетворение потребителя — главной цели СМК.
Триумфальное шествие КС УКП продолжалось до середины 80-х гг. и было приостановлено в связи с наступлением так называемого системного кризиса. В этот период в руководстве страны возникли разногласия относительно способов ускорения технического прогресса.
Парадокс заключался в том, что именно в этот период (1987) Международная организация по стандартизации — ИСО приняла первую версию стандартов по СМК.
В дальнейшем линии развития систем качества в нашей стране и за рубежом пересеклись: развитые страны переключились на освоение ИСО 9000.
