Факторы, влияющие на выход процесса производства

На выход процесса влияют:

• ? человеческие ресурсы;
• ? производственное оборудование;
• ? инфраструктура.

Человеческие ресурсы. Важнейшей функцией управления качеством персонала является его мотивация на эффективную деятельность. Мотивация в процессе производства — это процесс побуждения работника к действиям, обеспечивающим бездефектность операций и активный поиск возможностей для улучшения качества.

Бездефектность достигается прежде всего за счет межоперационного контроля. Благодаря переменной роли рабочего на потоке (изготовитель-поставщик, потребитель-контролер) до 80% продукции на «Тойоте» выходит без дефектов.

На японских предприятиях родилось «правило трех нет»:

• 1) не производи брак;
• 2) не принимай брак (дефектную продукцию с предыдущей операции);
• 3) не передавай брак (дефектную продукцию на следующую операцию).

Это правило стало производственным лозунгом отечественного мебельного предприятия «Шатура». Система контроля качества продукции на предприятии следующая. Если рабочий на конвейере получает дефектную деталь, замечает ее и откладывает в сторону, компания платит ему за такую деталь, как за годную. Если сотрудник сам допустил брак, его не штрафуют. Однако если работник передает бракованную деталь следующему исполнителю и это обнаруживается на следующем участке конвейера, компания такого работника штрафует в размере десятикратной стоимости операции.

Представляет интерес система «Бриллиант» одного из самым передовых российских предприятий «Инструм-РЭНД» (пионера в освоении в России системы «Шесть сигм»). Слово «брак», как известно, несет негативный заряд. Рабочие его стараются скрыть. Но если дефектная деталь открыто предъявляется рабочим и сопровождается объяснением причин происхождения брака, то эта информация для завода очень ценна, «бриллиант». Рабочие перестали скрывать ошибки. Это сразу снизило затраты на контроль качества — изделия сортировались прямо у станка, брак не переходил на следующую операцию. В цехе были сооружены столы, куда рабочие складывали «бриллианты». К анализу причин брака подключались менеджеры по качеству. Если благодаря методу Парето на заводе снизили уровень дефектности до 10%, то благодаря системе «Бриллиант» удалось этот уровень довести до 1%.

Опыт «Шатуры» и «Инструм-РЭНДа» — это иллюстрация принципа системы менеджмента качества «Взаимодействие работников» (о принципах СМК см. главу 9).

В работе^[1] на примере деятельности ПАО «Электрощит» показана роль работников ОТК в контроле качества процесса производства.

Качество процесса производства — совокупность характеристик производственной деятельности и системы ее управления, позволяющих гарантированно и стабильно выпускать качественную продукцию, удовлетворяющую требования как внутреннего, так и внешнего потребителя.

Для обеспечения качества процесса производства предлагается профилактический контроль.

Профилактический контроль — совокупность мероприятий, направленных на выявление, локализацию влияния или полное устранение факторов риска производственного процесса, отрицательно влияющих на качество готовой продукции.

Опыт «Электрощита» — это иллюстрация принципа системы менеджмента качества «процессный подход» в сочетании с риск-ориентирован- ным мышлением (определение термина см. в параграфе 5.1).

Производственное оборудование. Первый шаг к достижению надлежащего состояния оборудования — это наведение порядка на рабочем месте.

Одним из положений японского менеджмента заключается в том, что порядок вокруг нас и порядок в наших мыслях взаимосвязаны. Чем лучше организовано наше окружение, тем эффективнее и продуктивнее наши мысли.

Еще в середине прошлого века в Японии была разработана система «5S», которая означала:

организованность (structurize) — освобождение участка от лишних предметов;

аккуратность (systematize) — расстановка инструментов, документов в порядке, позволяющем их удобное нахождение;

чистоту (sanitize) — регулярная уборка и проверка исправности оборудования;

стандартизацию (standardize);

дисциплину (seldiscipline) — постоянное и сознательное следование принятым правилам.

Японская система «5S» получила развитие в нашей стране в рамках отечественной системы «Упорядочение».

Мировой опыт показывает, что в отраслях, где состояние оборудования оказывает решающее влияние на качество, уровень производительности и травматизма, наибольший эффект имеет система ТРМ (Total Prodactive Maintenance). Ее название по смыслу можно перевести как «система производственного обслуживания оборудования».

Эта система появилась в Японии в конце 1960-х гг. и получила развитие на предприятиях автомобильной, электронной и строительной промышленности. До появления ТРМ считалось, что любой завод по природе является «рассадником трех К». На эту букву в японском языке начинаются слова «грязь», «тяжелые условия и «опасность». Достижение предприятий лауреатов премии TQM поколебали это расхожее представление.

Так, японский завод Zukumi стал первым в мире цементным заводом, на котором отсутствует пыль. Предприятие Sigo поставило целью создать завод-парк. Благодаря внедрению ТРМ было значительно сокращено незавершенное производство и число ненужных вещей, а высвободившейся площади хватило для создания благоустроенных зон отдыха с цветниками и аквариумами. К оборудованию там были подведены кондиционеры, а все помещение засверкало чистотой.

Один из машиностроительных заводов, ликвидировав источники подтекания машинного масла, сумел избавиться от масляных поддонов, которых до внедрения TQM насчитывалось 3262. Теперь приходящих на завод посетителей просят поверх своей обуви надеть другую, специальную, как это принято в музеях.

Об общей эффективности производственного обслуживания судят по величине итогового коэффициента (К_эф), который определяют как произведение коэффициента загрузки по времени на коэффициент загрузки по мощности на коэффициент выхода годных изделий.

В каждой организации установлены определенные нормативные значения итогового коэффициента. Недостижение установленного норматива свидетельствует о плохой эффективности обслуживания конкретной единицы оборудования и является основанием для ее недопуска к эксплуатации.

Несмотря на то что в основу системы были положены простые идеи, ее освоение требует немалых усилий и времени — от трех до десяти лет, поскольку предполагает коренное изменение как мировоззрения, так и психологии работников предприятия.

В России систему ТРМ первой начала осваивать кондитерская фабрика «Большевик» (относится к компании «Данон»).

Таким образом, систем ТРМ предупреждает брак продукции и основана на количественных критериях, которые позволяют вынести объективное решение о допуске оборудования к эксплуатации.

Инфраструктура как фактор включает здания, производственные площади, окружающую среду.

Применительно к производству пищевой продукции безопасность обеспечивается за счет санитарного контроля таких элементов инфраструктуры, как территория организации, системы канализации и водоснабжения, системы освещения, отопления, вентиляции и кондиционирования. К вероятным рискам, вследствие которых некоторые пищевые продукты (мед, рыба) приобретают опасные свойства, является экологическое состояние района заготовки. Например, устройство пасек вблизи промышленных предприятий и автомобильных дорог негативно влияет на экологические характеристики продуктов пчеловодства.

• [1] Чуриков Ю.В. Отдел технического контроля. Переход от традиционного к современному // Методы менеджмента качества. 2016. № 3. С. 28—35.